Wichtige Arten des Anlagenlayouts (mit Vor- und Nachteilen)

Einige der wichtigsten Arten von Anlagenlayouts sind: A. Produkt- oder Linienlayout, B. Prozess- oder Funktionslayout, C. Layout nach stationärem Material!

(A) Produkt- oder Linienlayout:

Produkt- oder Linienlayout ist die Anordnung von Maschinen in einer Linie (nicht immer gerade) oder einer Reihenfolge, in der sie bei der Herstellung des Produkts verwendet werden. Diese Art von Layout ist am besten für kontinuierliche Industrien geeignet, bei denen Rohstoffe an einem Ende zugeführt und am anderen Ende als Endprodukt entnommen werden. Für jeden Produkttyp muss eine eigene Produktionslinie aufrechterhalten werden.

Diese Art von Layout eignet sich am besten für die Metallgewinnung, die chemische Industrie, die Seifenherstellung, die Zuckerindustrie und die Elektroindustrie. Es sei darauf hingewiesen, dass diese Methode für Massenproduktionsindustrien am besten geeignet ist.

Das folgende Diagramm zeigt klar das Produktlayout:

Im obigen Diagramm gibt es zwei Produkte A und B, für die separate Produktionslinien bestehen. Kimbaii und Kimbaii jr. haben ein einfaches Diagramm zur Erläuterung dieser Art von Layout in dem Buch „Prinzipien der industriellen Organisation“ gegeben.

Laut Shubin und Madeheim eignet sich das Produktlayout in folgenden Bereichen:

(i) es werden große Mengen standardisierter Produkte hergestellt;

(ii) die standardisierten Produkte müssen wiederholt oder kontinuierlich in den gegebenen Produktionsanlagen verarbeitet werden;

iii) es muss ein ausreichendes Volumen an Waren vorhanden sein, um die Fertigungslinie aktiv zu beschäftigen,

(iv) es sollte eine größere Austauschbarkeit der Teile geben; und (v) um ein gutes Gerätegleichgewicht aufrechtzuerhalten, muss jeder Arbeitsplatz Maschinen oder Geräte mit ungefähr gleichen Kapazitäten einsetzen. Um eine gute Arbeitsbalance aufrechtzuerhalten, muss für jeden Arbeitsplatz die gleiche Arbeitsleistung erforderlich sein.

Vorteile des Produktlayouts:

(1) Beseitigung von Hindernissen in der Produktion:

Das Produktlayout gewährleistet eine uneingeschränkte und kontinuierliche Produktion, wodurch Engpässe im Produktionsprozess minimiert werden.

(2) Einsparungen bei der Materialhandhabung:

Bei diesem Verfahren gibt es direkte Kanäle für den Materialfluss, die weniger Zeit benötigen, wodurch das Rückverfolgen von Materialien erheblich vermieden wird. Dadurch werden die Kosten für den Materialumschlag erheblich reduziert. Dies ist sehr hilfreich, um die gewünschte Qualität des Endprodukts zu erreichen.

(3) geringere Fertigungszeit:

Bei dieser Methode (wie bereits erwähnt) ist das Vor- und Zurückbewegen von Materialien nicht erforderlich, was zu einer erheblichen Einsparung von Fertigungszeit führt.

(4) Weniger laufende Arbeiten:

Aufgrund der kontinuierlichen ununterbrochenen Massenproduktion kommt es zu einer geringeren Anhäufung von unfertigen Erzeugnissen oder Halbfertigwaren.

(5) Ordnungsgemäße Nutzung der Bodenfläche:

Diese Methode ermöglicht die richtige und optimale Nutzung der verfügbaren Bodenfläche. Dies ist auf die Nichtanhäufung der unfertigen Erzeugnisse und die Überfüllung der Rohstoffe zurückzuführen.

(6) Wirtschaft in Inspektion:

Die Inspektion kann mit dieser Methode einfach und bequem durchgeführt werden, und Fehler in der Produktion können leicht in der Produktion lokalisiert werden. Der Inspektionsbedarf bei dieser Methode ist viel geringer und kann nur an einigen entscheidenden Punkten eingeschränkt werden.

(7) Geringere Herstellungskosten:

Aufgrund des geringeren Materialumschlags, der Inspektionskosten und der vollsten Ausnutzung des verfügbaren Platzes werden die Produktionskosten bei diesem Verfahren erheblich reduziert.

(8) geringere Arbeitskosten:

Aufgrund der Spezialisierung und Vereinfachung der Arbeitsabläufe und des Einsatzes von einfachen Automaten kann die Beschäftigung von ungelernten und angelernten Arbeitern ausgeführt werden. Die Arbeiter müssen nach dieser Methode Routineaufgaben ausführen. Dies führt zu geringeren Lohnkosten.

(9) Einführung einer wirksamen Produktionskontrolle:

Eine effektive Produktionskontrolle durch einfache Bedienung dieses Verfahrens kann erfolgreich eingesetzt werden. Unter Produktionskontrolle versteht man die Verabschiedung von Maßnahmen zur Erreichung der Produktionsplanung.

Nachteile des Produktlayouts:

(1) geringere Flexibilität:

Da die Arbeit in einer Reihe ausgeführt wird und der Prozess in einer Linie angeordnet ist, ist es sehr schwierig, Anpassungen in der Produktion der Arbeitsvorgänge vorzunehmen. Manchmal sind bestimmte Änderungen unter dieser Methode sehr kostspielig und unpraktisch. Aufgrund dieses Nachteils eignet sich dieses Verfahren nicht zur Herstellung von Gütern, die schnellen Stil- und Designänderungen unterliegen.

(2) Große Investition:

Bei diesem Verfahren werden Maschinen nicht entsprechend Funktionen angeordnet, da eine ähnliche Art von Maschinen und Ausrüstung an verschiedenen Produktionslinien befestigt ist. Dies führt zu einer unvermeidlichen Maschinenvervielfältigung, die zu Leerlaufkapazitäten und hohen Kapitalinvestitionen des Unternehmers führt.

(3) Höhere Gemeinkosten:

Höhere Kapitalinvestitionen führen bei dieser Methode zu höheren Gemeinkosten (fixen Gemeinkosten). Dies führt zu einer übermäßigen finanziellen Belastung.

(4) Unterbrechung aufgrund einer Panne:

Wenn eine Maschine in der Sequenz wegen eines Ausfalls stoppt, können andere Maschinen nicht arbeiten und die Arbeit wird angehalten. Die Arbeitsunterbrechung kann auch aufgrund von unregelmäßiger Materialzufuhr, schlechter Produktionsplanung und Fehlzeiten von Mitarbeitern usw. erfolgen.

(5) Schwierigkeiten beim Ausbau der Produktion:

Die Produktion kann bei dieser Methode nicht über bestimmte Grenzen hinaus erweitert werden.

(6) mangelnde Spezialisierung in der Aufsicht:

Die Überwachung verschiedener Produktionsaufträge wird bei dieser Methode schwierig, da es keine spezialisierte Überwachung gibt, da die Arbeit in einer Linie mit unterschiedlichen Prozessen und nicht auf der Grundlage verschiedener Abteilungen für verschiedene spezialisierte Aufgaben ausgeführt wird. Unter dieser Methode soll ein Supervisor über detaillierte Kenntnisse aller Maschinen und Prozesse verfügen, was zu einer fehlenden Spezialisierung im Supervisionsprozess führt.

(7) Unterauslastung von Maschinen:

Wie bereits erwähnt wurde, ist ein separater Satz von Maschinentypen an verschiedenen Produktionslinien festgelegt. Normalerweise werden diese Maschinen nicht ordnungsgemäß und nicht vollständig ausgelastet, und es verbleibt freie Kapazitäten in Form von nicht ausgelasteten Geräten.

(B) Funktions- oder Prozesslayout:

Es ist nur die Umkehrung des Produktlayouts. Bei dieser Methode gibt es eine funktionale Arbeitsteilung. Zum Beispiel werden Drehmaschinen in einer Abteilung befestigt und Schweißaktivitäten werden in einer anderen Abteilung der Fabrik durchgeführt. Die herausragenden Merkmale dieser Art von Layout basieren auf Frederick W. Taylors Konzept der funktionalen Organisation.

Dieses Verfahren wird im Allgemeinen für die Herstellung verschiedener Sorten ungleicher Produkte angewendet. Dies gilt insbesondere für Auftragsbranchen wie Maschinenbau, Schiffbau und Druck usw. Das folgende Diagramm zeigt, dass Rohmaterial durch verschiedene Prozesse oder Abteilungen von Drehmaschinen geleitet wird, die Mühlen, Mühlen, Bohrmaschinen, Schweißen, Inspektion, Endbearbeitung und Montage durchlaufen fertiges Produkt.

Vorteile des Prozesslayouts:

(1) Maximale Auslastung von Maschinen:

Diese Methode gewährleistet eine umfassendere und effektivere Auslastung der Maschinen und folglich werden Investitionen in Ausrüstung und Maschinen wirtschaftlich.

(2) größere Flexibilität:

Änderungen in der Reihenfolge von Maschinen und Arbeitsgängen können ohne großen Aufwand vorgenommen werden. Dies liegt daran, dass die Maschinen entsprechend der Art der von ihnen ausgeführten Funktionen in verschiedenen Abteilungen angeordnet sind.

(3) Erweiterungsbereich:

Durch die Installation zusätzlicher Maschinen kann die Produktion ohne großen Aufwand gesteigert werden.

(4) Spezialisierung:

Wie bereits erwähnt wurde, werden bei diesem Verfahren spezialisierte Maschinen zur Durchführung verschiedener Produktionsvorgänge verwendet. Dies führt zur Spezialisierung.

(5) Effektive Auslastung der Arbeitnehmer:

Fachkräfte werden ernannt, um verschiedene Arten von Arbeit in verschiedenen Abteilungen durchzuführen. Dies führt zu einer effektiven und effizienten Nutzung ihrer Talente und Fähigkeiten.

(6) wirksamere Überwachung:

Da die Maschinen auf der Grundlage der von ihnen ausgeführten Funktionen angeordnet sind, wird die fachkundige und effektive Überwachung durch das Fachwissen der Vorgesetzten sichergestellt. Jeder Supervisor kann seine Überwachungsaufgaben effektiv ausführen, da er in seiner Abteilung eine begrenzte Anzahl von Maschinen überwachen muss.

(7) Geringere Arbeitsunterbrechungen:

Anders als bei der Produktmethode führt eine Maschine bei einem Ausfall nicht zum vollständigen Stillstand der Arbeit und die Produktionspläne werden nicht ernsthaft beeinträchtigt. Aufgrund eines Ausfalls in einer Maschine kann die Arbeit leicht auf die anderen Maschinen übertragen werden.

Nachteile des Prozesslayouts:

(1) Abdeckung von mehr Bodenfläche:

Bei dieser Methode wird im Vergleich zum Produktlayout mehr Fläche für das gleiche Arbeitsvolumen benötigt.

(2) Höhere Kosten für die Materialhandhabung:

Das Material wird bei dieser Methode von einer Abteilung in eine andere verschoben, was zu höheren Kosten für die Materialhandhabung führt. Die mechanischen Vorrichtungen der Materialhandhabung können aufgrund der funktionalen Arbeitsteilung unter diesem Verfahren nicht bequem eingesetzt werden. Das Material muss mit anderen Methoden von einer Abteilung zur anderen befördert werden, was zu höheren Kosten für die Materialhandhabung führt.

(3) Höhere Lohnkosten:

Da es eine funktionale Arbeitsteilung gibt, müssen Fachkräfte in verschiedenen Abteilungen für die Durchführung spezialisierter Operationen eingesetzt werden. Die Anstellung eines Facharbeiters führt zu höheren Arbeitskosten.

(4) längere produktionszeit:

Die Herstellung dauert bei dieser Methode länger, und dies führt zu höheren Lagerbeständen.

(5) Schwierigkeiten bei Produktion, Planung und Kontrolle:

Aufgrund der großen Produktvielfalt und der zunehmenden Größe der Anlage gibt es praktische Schwierigkeiten, eine korrekte Abstimmung zwischen verschiedenen Bereichen (Abteilungen) und Produktionsprozessen herbeizuführen. Der Prozess der Produktion, Planung und Kontrolle wird komplexer und kostspieliger.

(6) Erhöhte Prüfkosten:

Bei dieser Art von Layout sind mehr Supervisoren erforderlich, und die Arbeit ist nach jeder Operation zu überprüfen, was den Prozess der Supervision aufwendiger macht.

(C) Anordnung nach stationärem Material:

Diese Art der Anordnung wird für die Herstellung von großen Teilen und Baugruppen vorgenommen. In diesem Fall bleibt Material an einem Ort fixiert oder stationär, Mann und Ausrüstung werden zum Materialort gebracht. Dies eignet sich für den Schiffbau, Lokomotiven, Schwermaschinen usw.

Vorteile:

(a) Transformationsländer:

Da die Arbeit an einem Ort durchgeführt wird und Material nicht von einem Ort zum anderen transportiert wird, führt dies zu Einsparungen bei den Umwandlungskosten.

(b) Verschiedene Jobs mit demselben Layout:

Mit dem gleichen Layout können verschiedene Projekte durchgeführt werden.

(c) Produktion gemäß Spezifikationen:

Die Jobs können gemäß den vom Kunden vorgegebenen Spezifikationen ausgeführt werden.

(d) Spielraum für Flexibilität:

Es bietet maximale Flexibilität für verschiedene Änderungen in den Produktionsprozessen und im Design der Produkte.

Nachteile:

a) Immobilität des Materials:

Da das Material an einem Ort fixiert wird, führt dies zu bestimmten Schwierigkeiten bei der Anordnung von Facharbeitern, Maschinen und Geräten für die Arbeit.

(b) große Investition:

Diese Methode ist im Vergleich zu den ersten beiden Methoden zeitaufwändig und kostspieliger.

(c) Für kleine Produkte ungeeignet:

Dieses Verfahren eignet sich nicht für die Herstellung und Montage kleiner Produkte in großen Mengen. In der Praxis wurde beobachtet, dass eine vernünftige Kombination aus drei Typen, nämlich Produkt-, Prozess- und stationärem Materiallayout, von verschiedenen Organisationen vorgenommen wird. Dies geschieht mit dem Blick auf die Vorteile aller Methoden.