Follow Up: Bedeutung und Funktionen

Nachdem Sie diesen Artikel gelesen haben, erfahren Sie mehr über die Funktionsweise, Funktionsweise und den Zweck der Nachbereitung.

Bedeutung von Follow Up:

Nachdem die Dispatching-Funktion abgeschlossen ist, wurde die Bearbeitung verschiedener Vorgänge berechtigt, so wie geplant von der Planungsabteilung zu beginnen. Anschließend wird der Fortschritt des Auftrags geprüft, der vom ersten Vorgang an durchgeführt wurde, bis der Auftrag umgesetzt wurde in das Endprodukt. Somit reguliert es den Fortschritt von Material und Teilen durch die Produktionsprozesse.

Follow-up überprüft systematisch die Fertigungsaktivitäten, damit die Produktion nach Plan erfolgen kann. Es ist die Messung des Outputs gegen den Plan, die Analyse der Leistung auf etwaige Mängel und das Follow-up des Managements, um Abhilfemaßnahmen zu ergreifen, um einen übermäßigen Fehlbetrag zu vermeiden.

Das Progress Reporting ist somit die Funktion, mit der man frühzeitig warnen kann, wenn die tatsächliche Produktion von der geplanten Produktion abweicht, wodurch Korrekturmaßnahmen ergriffen werden können.

Follow-up ist der wichtigste Teil der Produktionskontrolle. In diesem Schritt wird von Zeit zu Zeit überprüft, ob die Produktionsvorgänge planmäßig ablaufen. Der Expeditor oder Chaser ist dazu gedacht zu beobachten, dass alles, was übersehen wurde oder nicht richtig ausgeführt wurde, richtig eingestellt ist.

Dies gewährleistet eine ordnungsgemäße Koordination der Produktionsaktivitäten und -pläne, um gegebenenfalls Korrekturmaßnahmen einzuleiten. Folgen Sie den Funktionsüberprüfungen und messen Sie die Wirksamkeit früherer Produktionssteuerungsfunktionen wie Routing, Terminplanung und Disposition. Expediting ist eine spezielle Form der Nachverfolgung oder des Fortschrittsberichts.

Expeditoren werden verwendet:

ein. Um zu helfen, bestimmte Schwierigkeiten zu beseitigen, die die Produktion aus dem Zeitplan werfen.

b. Um die Bearbeitung bestimmter Aufträge zu beschleunigen.

Kurz gesagt, der Zweck der aktiven Funktionen des Dispatchens und Beschleunigens ist:

(i) die Fertigungsaufträge zu gegebener Zeit freizugeben und den erforderlichen Informationsfluss bereitzustellen.

(ii) Aufzeichnung des Material- und Werkzeugflusses und ggf. Anpassung.

(iii) Um den Fortschritt der Produktionstätigkeiten aufzuzeichnen und notwendige Anpassungen vorzunehmen.

(iv) Vergleich und Aufzeichnung der Menge der in Arbeit befindlichen Arbeit mit dem Zeitplan.

(v) Um die Anzahl der fehlerhaften Arbeiten und Ablehnungen aufzuzeichnen, erteilen Sie Aufträge zur Herstellung von Ersatzteilen.

(vi) Erfassen der Maschinen- und Arbeitsunterbrechung und Untersuchung der Gründe dafür.

(vii) Aufzeichnung der Ausfälle, Stillstand oder Stillstand von Produktionstätigkeiten und Klassifizierung nach:

(a) Mangel an Anweisungen und Blaupausen usw.

(b) Mangel an Einsatzmaterialien und Komponenten.

(d) Ausrüstung versagt.

(e) Nichtverfügbarkeit von Arbeitskräften.

Funktionen und Zweck der Nachverfolgung:

Ihre Hauptaufgabe besteht darin, alle Variablen der Produktionstätigkeit zusammenzuführen und so den Fortschritt anzuzeigen oder die Produktion zu steigern. Es ist die Pflicht von Follow-up-Mitarbeitern, zu überprüfen, ob die Produktion gemäß dem Zeitplan ausgeführt wird, und Feedback zu den Produktionsdaten zu geben.

Das Follow-up erfolgt zu folgenden Zwecken:

(i) Follow-up für Materialien:

Logischerweise ist es die Aufgabe der Einkaufsabteilung, dafür zu sorgen, dass das angeforderte Material am oder vor dem Liefertermin beim Anforderer ankommt, um die Produktionszeitversprechen einzuhalten.

Bei sehr wichtigen Aufträgen, die rechtzeitig erledigt werden müssen, ergreift der Folgeabschnitt der Produktionssteuerungsabteilung Schritte zur Sammlung der Materialien. In solchen Fällen erfolgt die Nachverfolgung durch Einreichung einer Kopie des Anforderungsscheins in einer täglichen Nachverfolgungsdatei entsprechend dem Fälligkeitsdatum des Materials.

(ii) Weiterverfolgung der laufenden Arbeiten:

Im Falle einer serialisierten Produktion besteht dies aus der Überprüfung der erforderlichen Materialien für den spezifischen Prozess und der Aufzeichnung der Produktionsleistung der Produktionsabteilung. um zu sehen, ob es dem Zeitplan entspricht. In diesem Fall ist das Follow-up sehr einfach und kann den täglichen Produktionsaufzeichnungen anvertraut werden (siehe Abb. 7.21).

Um die Zeitversprechen einzuhalten, kann den verspäteten Arbeitsplätzen Priorität eingeräumt werden. Bei der Auftragsfertigung, bei der die verschiedenen Produkte gleichzeitig produziert werden, kann die Reihenfolge der Bestellungen geändert werden, um bestimmten Situationen zu genügen.

Der verantwortliche Abschnitt oder der Fertigungsingenieur sollte vom Nachfolger darüber informiert werden, in welcher Reihenfolge die Aufträge am besten aufgenommen werden sollten, um die Fertigstellung der Montage zum richtigen Zeitpunkt und am richtigen Ort sicherzustellen. Es wird eine Zeitaufzeichnung des Jobs oder Auftrags erstellt, die die Start- und Fertigstellungszeit, die Anzahl der produzierten Teile und die Zurückweisung angibt.

(iii) Folgemaßnahmen zur Montage und Montage:

In solchen Situationen erhält ein Folgemann die gesamte Verantwortung. Die verschiedenen Teile und Komponenten, die an verschiedenen Arbeitsstationen hergestellt werden, können an diesen Orten zwischengelagert werden, so dass der Nachfolger sie freigeben muss, wenn die restlichen Teile der Baugruppe für die Endmontage bereit sind.

Bei sehr komplexen und großen Ausrüstungen / Produkten erfolgt die Montage und Wartung der Installation beim Käufer. Die Anforderung wird sein, dass der Nachfolger mit den technischen Details, der Fehlersuche und dem Service der Ausrüstung / Maschine im Werk des Verbrauchers gut vertraut ist.

Follow-up oder Fortschrittsberichte können folgende Aufgaben ausführen:

(i) Aufzeichnung der tatsächlichen Produktion.

(ii) Vergleichen Sie die tatsächliche Produktion mit der geplanten Produktion.

(iii) Kann die Produktionsvariabilität messen.

(iv) Kann die übermäßige Abweichung zur Korrekturplanung an die Produktionsplanung melden.