Bestandskontrolle: Funktionen, Bedingungen und Vorteile

Nachdem Sie diesen Artikel gelesen haben, werden Sie Folgendes kennenlernen: 1. Ursachen für schlechte Bestandskontrolle 2. Funktionen der Bestandskontrolle 3. Begriffe und Definitionen 4. Vorteile.

Ursachen für schlechte Bestandskontrolle:

1. Überkäufe ohne Berücksichtigung von Nachfrageschätzungen, um günstige Marktbedingungen zu nutzen, führen zu einer schlechten Kontrolle.

2. Überproduktion oder Lagerhaltung von Fertigprodukten ohne Berücksichtigung der Kundenanforderungen.

3. Um den Verbrauchern einen schnellen und besseren Service bieten zu können, können Überbestände stattfinden. Um die Produktionskosten zu senken, führt die Massenproduktion zu großen Lagerbeständen. Beides führt zu einer schlechten Lagerbestandskontrolle.

4. Die Stornierung von Aufträgen kann auch zu großen Lagerbeständen führen, was zu einer schlechten Lagerbestandsführung führen kann.

Funktionen der Bestandskontrolle:

Die Funktionen der Bestandskontrolle sind nachfolgend aufgeführt:

1. Um Richtlinien, Pläne und Standards zu entwickeln:

Um die Bestandskontrollziele zu erreichen.

2. Effektive Ausführung von Stores:

Dies kann Probleme mit dem Layout, der Auslastung des Lagerplatzes, den Ausgabe- und Empfangsvorgängen von auf Lager gehaltenen Artikeln umfassen.

3. Technologische Verantwortung für den Zustand verschiedener Materialien:

Dies kann die Lagerungsmethode, Wartungsverfahren, Untersuchungen zum Verschleiß und zu veralteten Materialien sowie erforderliche Korrekturmaßnahmen umfassen.

4. Bestandskontrollsystem:

Dies umfasst Kaufvorgänge für Materialien, Bestellrichtlinien, physische Verifizierung und Aufzeichnungen der gespeicherten Artikel.

5. Um die rechtzeitige Verfügbarkeit sicherzustellen:

Erforderliches Einsatzmaterial und Vermeidung des Aufbaus von Lagerbeständen des Endprodukts.

6. Pflege der angegebenen Eingänge:

Spezifizierte Rohstoffe, fertige Komponenten / Teile arbeiten im Prozess, allgemeine Lieferungen in ausreichenden Mengen werden aufrechterhalten, um die Produktionsanforderungen des Unternehmens zu erfüllen.

7. Schutz der Vorräte:

Die Vorräte sind vor unsachgemäßem Materialumschlag zu schützen; falsche und unbefugte Entnahme aus den Filialen.

8. Preise:

Für die weitere Kostenschätzung der Endprodukte ist die Preisfestsetzung sämtlicher Vormaterialien, die an verschiedene Geschäfte geliefert werden, unerlässlich.

Begriffe und Definitionen in der Bestandskontrolle:

(ich verlange:

Dies ist die Anzahl der Elemente, die pro Periode erforderlich sind. Die Nachfrage ist die kritischste, aber dennoch unkontrollierbare Komponente. Ohne Nachfrage wäre kein Lagerbestand erforderlich.

(ii) Lieferzeit

Es ist die Zeit zwischen der Bestellung und dem Erhalt des Lagerbestands. Je nach Ansehen des Lieferanten oder seines Verhaltens in der Vergangenheit kann davon ausgegangen werden, dass er deterministisch oder probabilistisch ist.

Es ist die Zeit, die zwischen dem Erteilen einer Bestellung und dem Erhalt derselben liegt. Diese können als administrative Vorlaufzeit, Transportvorlaufzeit und Inspektionsvorlaufzeit klassifiziert werden. Die Berücksichtigung der Durchlaufzeit ist einer der wichtigen Faktoren, die bei der Bestandskontrolle berücksichtigt werden müssen.

(iii) Mengenrabatt:

Hierbei handelt es sich um eine Vergütung, die der Verkäufer dem Käufer der Materialien gewährt, um Großaufträge zu fördern. Manchmal besteht zwischen dem Verkäufer und dem Käufer eine Vereinbarung, dass der Verkäufer beim Kauf einer bestimmten Menge von Artikeln einen Mengenrabatt zulässt.

Dies wird von einem Lieferanten aufgrund der Einsparungen bei seinen Kosten erlaubt, die sich aus der Massenproduktion und der Verteilung an den Käufer durch einen Mengenrabatt ergeben.

(iv) Sicherheitsbestand:

Es wird auch als Mindestbestand für Material / Artikel bezeichnet, unter dem der tatsächliche Bestand nicht fallen darf. Diese Menge an Material, die sich auf einen bestimmten Artikel bezieht, muss immer in den Läden aufbewahrt werden. Die Festlegung dieses Niveaus dient als Sicherheitsmaßnahme und wird daher auch als "Sicherheitsbestand" oder "Pufferbestand" bezeichnet.

Fällt der tatsächliche Bestand unter diesen Wert, besteht die Gefahr einer Produktionsunterbrechung und das Management muss der Beschaffung der frischen Vorräte höchste Priorität einräumen. Das Hauptziel der Festlegung des Mindestmaterialgehalts besteht darin, sicherzustellen, dass die erforderliche Menge an verschiedenen Einsatzmaterialien jederzeit im Handel verfügbar ist.

Die wichtigsten Faktoren, die bei der Festlegung des Niveaus berücksichtigt werden, sind:

(a) Der durchschnittliche Materialverbrauch während der Produktion.

(b) Die Zeit, die erforderlich ist, um unter Bedingungen höchster Priorität frische Lieferungen zu erhalten.

(c) Bestellstand / -punkt.

(d) Produktionsanforderungen an Materialien.

(e) Die minimale Materialmenge, die vorteilhaft hergestellt werden kann.

Für die Berechnung des Mindest- oder sicheren Lagerbestandes wird die folgende Formel angewendet.

Mindestbestandsmenge = Nachbestellmenge - (Normaler Verbrauch x Normale Lieferzeit)

Zum Beispiel. Normaler Verbrauch = 300 Einheiten pro Woche.

Normale Lieferzeit = 7 Wochen. Nachbestellmenge = 2800 Einheiten pro Woche

Geben Sie die Werte in die obige Formel ein

Mindestbestand = 2800 - (300 x 7)

= 2800 - 2100 = 700 Einheiten.

(v) Losgröße und wirtschaftliche Bestellmenge (EOQ) oder wirtschaftliche Losgröße (ELS):

Die Menge des beschafften Materials oder der Menge, die in einem Produktionslauf eines Unternehmens hergestellt wird, wird als Losgröße bezeichnet. Die zu bestellende Menge hängt von einer Reihe von Faktoren ab. Es ist offensichtlich, dass mit der Zunahme der Lagerbestände die Lagerhaltungskosten, die Verschlechterung und der Verderb von Waren überholt sein werden, während die Ausgaben für die Errichtung der Anlage, die Materialbeschaffung usw. sinken werden.

Bei der Losgröße gibt es also zwei Faktoren, die einen entgegengesetzten Beitrag zu den Ausgaben haben, dh einer fördert die Losgröße und andere Entmutigungen. Die mit einer bestimmten Losgröße verbundenen Gesamtkosten sind eine Kombination von Ausgaben für all diese Faktoren, wie in Abb. 12.1 dargestellt.

Gesamtkosten = Materialkosten + Kosten aufgrund von Faktoren, deren Kosten mit der Losgröße steigen + Kosten aufgrund von Faktoren, deren Kosten mit der Losgröße abnehmen.

Die Losgröße, für die die Gesamtkosten pro Periode minimal sind, wird als wirtschaftliche Losgröße oder wirtschaftliche Bestellmenge bezeichnet, z. B. ELS oder EOQ.

Vorteile der Bestandskontrolle:

Ein ordnungsgemäß geplantes und verwaltetes System der Bestandskontrolle muss folgende Vorteile bieten :

Verbesserung der Kundenzufriedenheit:

Dies kann durch einen schnellen und zuverlässigen Lieferservice erreicht werden, der sich ergibt aus:

(i) Aufrechterhaltung eines besseren Inventarbestandes der Fertigprodukte.

(ii) Bessere geografische Entwicklung des Außenlagers für Vorräte an Fertigwaren.

Verbessertes Arbeitskräftemanagement:

Dies resultiert aus einer stärkeren Nivellierung der Produktionsspitzen und -tiefe und der damit verbundenen Verbesserung der Beschäftigungsstabilität.

Verbesserung der Effektivität des Schlüsselpersonals:

(i) Die Zeit, die für die Beschleunigung kritischer Input- / Rohmaterialien aufgewendet wird, Korrekturmaßnahmen in kontinuierlichen Produktionsprozessen und die Beseitigung schwerwiegender Nachbestellungsprobleme bei wichtigen Kunden durch das Personal werden eingespart, wenn eine effektive Bestandskontrolle eingesetzt wird.

(ii) Die Wirksamkeit von Außendienstmitarbeitern wird auch verbessert, da weniger Zeit für die Befriedigung und Befriedigung der Kunden aufgewendet wird.

Reduktion der Herstellungskosten:

Ein gut geplantes Bestandskontrollsystem kann die Herstellkosten senken durch:

(i) ordnungsgemäße Nutzung der Arbeitskräfte und anderer Infrastruktureinrichtungen durch Beseitigung von Untätigkeiten, die durch einen Mangel an Vormaterial verursacht werden.

(ii) Durch die Verwendung kostengünstiger Produktionsläufe anstelle der Serien- oder Auftragsfertigung.

(iii) Durch Minimierung der Maschinenstillstandszeiten, die durch einen Mangel an Wartungs- und Reparaturbeständen verursacht werden.

(iv) Durch die Minimierung von Bestandsverlusten, die sich aus Marktwertverlust, Diebstahl, Verderb und Verschlechterung der Produkte ergeben können.

(v) Bessere Nutzung verfügbarer Materialien durch den abteilungsübergreifenden Materialtransfer.

(vi) Durch eine ordnungsgemäße Prüfung des Materialbedarfs können Doppelbestellungen vermieden werden, was zu einer Reduzierung der Materialkosten führt.

(vii) Verringerung der Lagerbestände, was zu niedrigeren Lagerhaltungskosten führt.

Stärkung der Finanzlage:

Eine solide Bestandskontrolle muss dazu führen, dass die Position des liquiden Arbeitskapitals besser erhalten bleibt und der Gesamtkapitalbedarf für andere Lagerhäuser sowie für Anlagen und Maschinen, die die Produktionsspitzen erfüllen, verringert wird.