Planung: Bedeutung, Ziele und Komponenten

Nachdem Sie diesen Artikel gelesen haben, erfahren Sie mehr über die Terminplanung: 1. Bedeutung der Terminplanung 2. Ziele der Terminplanung 3. Einflussfaktoren 4. Komponenten 5. Vorgehensweise.

Bedeutung der Terminplanung:

Scheduling ist der Prozess der Vorgabe, wann jeder Vorgang in einem Produktionsprozess ausgeführt werden soll. Nach Kimball und Kimball ist Scheduling "die Bestimmung der Zeit, die erforderlich ist, um jeden Vorgang auszuführen, und auch die Zeit, die erforderlich ist, um die gesamte Reihe von Vorgängen wie ausgeführt auszuführen."

Daher kann die Terminplanung als bezeichnet werden:

(i) Ein Detail, wann und wo jede Operation in einem Fertigungsprozess ausgeführt oder ausgeführt werden soll.

(ii) Erstellung eines Aktivitätszeitplans, der angibt, zu welchem ​​Zeitpunkt jedes Ereignis oder jede Operation, die eine Prozedur oder einen Prozess umfasst, gestartet und / oder beendet wird.

Ziele der Terminplanung:

Das grundlegende Ziel der Terminplanung besteht darin, die Fertigungsaktivitäten so zu gestalten, dass die Produktionskosten minimiert werden und die produzierten Waren an Fälligkeiten geliefert werden.

Im Allgemeinen erfüllt die Planung die folgenden Ziele:

(i) Um die Liefertermine einzuhalten, ist die Reihenfolge der Vorgänge ordnungsgemäß geplant.

(ii) Mindestproduktionszeit durch bessere Ressourcennutzung.

(iii) maximale Auslastung und Reduzierung der Arbeitskosten durch Minimierung des Maschinenstillstands und der Arbeitskräfte.

(iv) Vermeidung einer unausgewogenen Aufteilung der Arbeit auf die verschiedenen Abteilungen und Arbeitsplätze.

Faktoren, die die Planung beeinflussen:

Die Terminierung schließt die Planungsphase von PPC ab. Die folgenden Faktoren beeinflussen die Produktionsterminplanung und müssen vor der Fertigstellung des Terminplans berücksichtigt werden.

Externe Faktoren:

Dies sind Faktoren, die nicht vom Management der Organisation kontrolliert werden können. Sie werden von den äußeren Kräften bestimmt, an die sich das Management anpasst.

Diese wichtigen Faktoren sind wie folgt:

(i) Nachfrage des Kunden:

Diese Nachfrage wird von der Verkaufsprognoseabteilung geschätzt. Die Planung basiert auf den Prognosen des erwarteten Verkaufs bestimmter Produkte in der kontinuierlichen Produktion. Die Prognose wird auf Basis des erwarteten Geschäftsvolumens bei unterbrochener Produktion erstellt.

(ii) Liefertermine des Kunden:

Bei einer kontinuierlichen oder Massenproduktion mit saisonaler Nachfrage sollte die Planung so gewählt werden, dass das ganze Jahr über eine ausgeglichene Produktion besteht, wodurch der Lagerbestand bei konstantem Produktionsstand reduziert wird. Im Falle der intermittierenden Produktion mit der saisonalen Nachfrage kann es angepasst werden, indem den Konsumentenbestellungen zu akzeptablen Lieferterminen die Lieferung erteilt wird.

iii) Bestand von Waren, die bereits bei Händlern und Einzelhändlern liegen:

Diese Situation tritt bei der kontinuierlichen Produktion von standardisierten Gütern auf. Normalerweise halten Händler und Einzelhändler bestimmte Lagerbestände bei sich. Die Terminplanung sollte auf der Lagerposition bei den Einzelhändlern und Händlern basieren.

Interne Faktoren:

Die Faktoren innerhalb der Kontrolle des Managements sollten so manipuliert werden, dass die Ziele der Produktionsfunktion am effizientesten und wirtschaftlichsten erreicht werden können.

Einige wichtige Faktoren sind folgende:

1. Lagerbestand an Fertigprodukten im Unternehmen:

Wenn die Produktion auf Lager erfolgt, sollte die Terminierung mit den Händlern an den Bestand der Fertigprodukte angepasst werden. Die neue Umsatzprognose sollte erstellt werden und die Terminplanung sollte vor dem Hintergrund der Schwankungen in der Lagerhaltung erfolgen.

2. Zeitintervall für die Verarbeitung von Fertigerzeugnissen aus Rohmaterial:

Dies ist die Zeit, die benötigt wird, um jede Unterbaugruppe und das fertige Produkt aus den Rohmaterialien zu verarbeiten.

3. Verfügbarkeit von Maschinen und Geräten:

Die verschiedenen Maschinen und Anlagen haben unterschiedliche Produktionskapazitäten. Darüber hinaus kann ihre Belegungsplanung mit Hilfe von Maschinenlasttabellen erstellt werden.

4. Verfügbarkeit von Arbeitskräften:

Die Planung sollte im Hinblick auf die Verfügbarkeit der Arbeitskräfte erfolgen. Der Produktionsansturm sollte an Überstunden oder die Einstellung von Zeitarbeitskräften angepasst werden.

5. Verfügbarkeit von Materialien:

Manchmal unterbrechen Lagerbedingungen den Produktionsfluss. Die richtigen Lagerbestände sollten beibehalten werden, um die Terminierung in der kontinuierlichen Produktion zu erleichtern. Bei einem voraussichtlichen Vorrat an strategischen Gütern sollten zusätzliche Anstrengungen unternommen werden, um sie so weit wie möglich zu beschaffen, und der begrenzte Lagerbestand sollte nur für kritische Vorgänge ausgegeben werden.

6. Fertigungsanlagen:

Die Fertigungsstätten im Hinblick auf den Energiebedarf, die Materialhandhabungsdienste, die Lagerhaltung und solche anderen Einrichtungen sollten in genauen Mengen bereitgestellt werden, so dass sie den reibungslosen Produktionsfluss nicht beeinträchtigen und die Planungsfunktion erleichtern.

7. Machbarkeit wirtschaftlicher Produktionsläufe:

Bei der wirtschaftlichen Losproduktion werden die beiden Kosten, dh Einrichtungskosten und Buchkosten, gleichgesetzt.

8. Arten der Herstellung eines Produkts:

Dies bestimmt den richtigen Ablaufplan.

Der Unterschied ist wie folgt:

a) Losherstellung:

In diesem Fall wird das Produkt in Losen oder auf Bestellung gefertigt. Es kann weiter wie folgt unterteilt werden:

(i) Fertigung auf Bestellung:

Immer wenn Aufträge für einzelne Teile in Einzel- oder Mehrfachteilen durch die Geschäfte gehen, muss jedes Teil viele Prozesse durchlaufen. Die Montage muss von allen Teilen gleichzeitig abhängen. zB Gussteile und Stanzteile (fertige und unfertige), die beide zusammengebaut werden müssen.

(ii) Herstellung auf Lager:

Dies unterscheidet sich von dem vorherigen hauptsächlich darin, dass eine sehr große Anzahl von Teilen involviert ist, so dass es zweckmäßiger ist, große Mengen zu produzieren und diese für die Montage nach Bedarf zu lagern. Teile werden in festgelegten Lücken über einen Zeitraum in separaten Lots hergestellt. In diesem Fall ist die Montage ein unabhängiger Vorgang und kann ausgeführt werden, solange Teile auf Lager verfügbar sind.

(b) Serienfertigung / Serienfertigung:

Der Fall kann für die kontinuierliche Herstellung eines einzelnen Produkts, eines Mehrprodukts oder eines Montageprodukts gelten. Bei einem einzelnen Produkt durchläuft es eine Reihe von Prozessen ohne Montage. Die Ausgabe wird normalerweise in Wochen oder Monaten statt nach Aufträgen berechnet. Die einzige Änderung kann eine Erhöhung oder Verringerung der Leistung sein, wie es die Nachfrage anzeigt.

Bei der Herstellung von Mehrfach- oder Montageprodukten werden eher wichtigere Teile als Teile kontinuierlich hergestellt, wobei jeder Arbeitsgang eine vorgegebene Leistung pro Tag hat, wobei alle entsprechend der Nachfrage proportional erhöht oder verringert werden.

In Bezug auf die Planung entspricht dies mehreren Strömen einer kontinuierlichen Fertigungsuntermontage, der Montage und der gleichzeitigen Endprodukte steigen oder fallen mit der Leistung der Teile / Komponenten.

Komponenten der Terminplanung:

Von den Bestellungen des Kunden bis zur Lieferung der Fertigprodukte kann der Zeitplan in folgende Schritte unterteilt werden. Jeder Schritt erfordert einige Zeit, die von Auftrag zu Auftrag variieren kann. Diese Schritte werden bei den standardisierten Produktionsprozessen zu Beginn durchgeführt, können jedoch bei Änderungen in Konstruktion, Verarbeitung, Beschaffung oder Umsatz geändert werden.

(i) Vorbereitungen zur Herstellung:

(a) Kreditprüfungszeitraum:

Dies ist für etablierte Kunden und namhafte Unternehmen sehr wenig.

(b) Zeit für die Vorbereitung des Fertigungsauftrags durch die Vertriebsabteilung:

Es besteht aus dem Ausdruck und der Umschreibung der Aufträge in Fertigungsaufträge mit einer Identifizierungsnummer, dem Versanddatum und der Ermächtigung der Fertigungsabteilung, mit der Produktion fortzufahren.

(c) Zeit für die Konstruktionsabteilung:

Die Fertigungsabteilung und die Konstruktionsabteilung erhalten gleichzeitig eine Kopie des Fertigungsauftrages und gehen bei Bedarf mit dem Entwurf, dem Entwurf, der Spezifikation und der Stückliste usw. fort.

(ii) Zeitaufwand in der Produktionsplanung:

Die Produktionssteuerungsabteilung ermittelt das Versanddatum, indem die Arbeit in den aktuellen Fertigungsplan der Anlage übernommen wird. Zu liberale oder zu enge Zeitpläne sollten vermieden werden. Praktisch ist es schwierig, den tatsächlichen Verlauf der Ereignisse vorherzusagen, aber eine gute Annäherung wird bei der Festlegung verschiedener Zulagen hilfreich sein.

Die Zeit, die die Planungsabteilung für die Bearbeitung und Weiterleitung des Auftrags an die Produktionsabteilung benötigt, wird als Produktionsplanungszeit bezeichnet. Durch die Überlappung der Aktivitäten verschiedener Abteilungen kann viel Zeit gespart werden.

(iii) Beschaffungszykluszeit:

Die Beschaffungszykluszeit ist die Zeit, die für die Entgegennahme und Inspektion verschiedener Rohstoffe und Kaufteile benötigt wird. Die Tätigkeiten der Bestellung, Rohstoffe oder Teile, deren Prüfung und Lieferung können gleichzeitig erfolgen, wobei nur die größte Zeit unter diesen berücksichtigt werden sollte.

(iv) Zeit für die Lagerung von Rohstoffen:

Die Zeit zwischen dem Erhalt des Rohmaterials und seiner Lieferung zu Produktionszwecken wird als Lagerzeit für Rohmaterial bezeichnet.

(v) Werkzeugzeit:

Die Liefertermine können sich aufgrund der Nichtverfügbarkeit von Werkzeugen wie Vorrichtungen, Vorrichtungen und anderen Werkzeugen verzögern. Diese erfordern daher eine lange Planung durch die Methodentechnik. Wenn mit der Beschaffung von Materialien oder Teilen begonnen wird, sollte auch mit dem Entwurf und der Herstellung oder dem Einkauf von Materialien begonnen werden. Die Verfügbarkeit von Werkzeugen sollte vor dem Einsatz überprüft werden.

(vi) Bearbeitungszykluszeit in der Fabrik:

Die Fabrikabwicklung erfordert eine Planung und Planung, die die kürzeste Zykluszeit ergeben sollte, die der vorhandenen Last und der wirtschaftlichsten Auslastung der verfügbaren Ausrüstungskapazität entspricht.

Die meisten Prozesse sind überlappender Natur, da sie gemäß (i) der verfügbaren und offenen Maschinenkapazität (ii) der Zeit, zu der Materialien erhalten werden können, (iii) der Reihenfolge, in der Teile erforderlich sind, und (iv) der Koordination der Unterbaugruppe geplant werden und Montageprogramm.

Der Zeitplan liefert die gesamte Gesamtverarbeitungszeit, beginnend mit dem ersten Teil bis zum Ende des letzten. Somit kann die Nettofabrikzeit bestimmt werden, indem die Überlappungszeit, falls vorhanden, subtrahiert wird.

(vii) Zeit für die Lagerung von Komponenten / Teilen:

Dies wird nur berücksichtigt, wenn Teile vorzeitig gefertigt werden und warten müssen, bis die Montage oder Montage im Lager erfolgt.

(viii) Transitzeit:

Die Zeit, die erforderlich ist, um die Arbeit zwischen verschiedenen Abteilungen zu verschieben. Es muss in die Terminplanung aufgenommen werden.

(ix) Montagezeit:

In den meisten Fällen überläuft es bei Fabrikprozessen.

(x) Endmontage, Test und Versandzeit:

Die endgültige Testzeit der Baugruppe kann berechnet werden, indem die Zeit berechnet wird, die jede Produkteinheit beim Testen benötigt. In den meisten Fällen werden die Einheiten in Gruppen geprüft. Die Nettozeit von Anfang bis Ende ist die Zeit, die in den Zeitplan aufgenommen werden soll. Bei Verpackung und Versand einer Einheit ist die hierfür benötigte Zeit zu berücksichtigen.

Einplanungsverfahren:

Die Einplanung beginnt normalerweise mit der Masterplan-typischen Form, bei der der Masterzeitplan einer Fräsmaschine wie in dem Beispiel beschrieben dargestellt wird.

Ein Masterplan ähnelt der Kontrollstelle, die Informationen zu allen Bestellungen enthält. Der Masterplan ist eine wöchentliche Aufschlüsselung der Produktionsanforderungen. Die Gesamtkapazität in einer Woche kann berechnet werden.

Sobald die Bestellungen eingehen, werden sie abhängig vom Liefertermin im Master-Zeitplan erfasst. Wenn die Shop-Kapazität für die betreffende Woche voll ist, werden neu erworbene Bestellungen bis zur nächsten Woche befördert und so weiter. Ein Master-Zeitplan wird daher ständig aktualisiert. Er teilt mit, dass die laufende Summe des Master-Zeitplans Grundlage für weitere Planungstechniken ist.

Einplanungsverfahren für verschiedene Produktionsarten:

Das Einplanungsverfahren variiert von Werk zu Werk und nach Produktionsart.

Es gibt verschiedene Fälle:

1. Für intermittierende Produktion: Dies beinhaltet Folgendes:

(a) Einplanung innerhalb der Bestellung:

Relative Daten, an denen jeder Prozess für jede Komponente oder jedes Los gestartet oder beendet werden muss, müssen unbedingt festgelegt werden, damit er in andere Reihenfolge passt.

(b) Einplanung der Bestellung in Bezug auf andere Bestellungen:

Bei der Lagerfertigung hängt dies von den relativen Terminen ab, zu denen die einzelnen Komponenten für den Lagerbestand fertiggestellt werden sollen, im Fall der Kundenproduktion. Dies hängt vom Lieferdatum der Bestellung ab. Die Reihenfolge der Reihenfolge, die jeder Maschine zugeordnet werden soll, kann festgelegt werden.

(c) Scheduling to Machine:

Mit dem erforderlichen Fertigstellungstermin für einen Auftrag wird angezeigt, wann jeder Prozess gestartet werden soll. Der Verweis auf Maschinenladedatensätze enthält den nächstgelegenen Starttermin. Wenn alle Prozesse in allen Teilen oder Losen Maschinen zugeordnet wurden, ist die Planung abgeschlossen.

In der Auftragsfertigung ist die Terminierung ohne Eilaufträge sehr einfach. In solchen Situationen muss das Unternehmen die genauen Lastdaten zur Hand haben, um einen genauen und genauen Zeitplan für die Einhaltung einer strengen Produktionskontrolle aufzustellen, um die Lieferverpflichtungen zu erfüllen. In der Produktion bis zum Lager wird die Herstellung für das Lager ausgeführt, und Kontrollprobleme sind einfach.

Gantt-Diagramme werden normalerweise verwendet, um ein detailliertes Bild der Belastung und des Zeitplans von Abteilungen oder Anlagen zu erhalten.

2. Für die fortlaufende Produktion:

In diesem Fall ist die Terminplanung ein einfaches Problem, aber um die Produktion mit Verkauf, Lagerbestand, Einkauf, Engineering und Finanzvorgängen abzustimmen, ist eine sorgfältige Planung unerlässlich.

Bei einer kontinuierlichen Produktion eines einzelnen Produkts kann eine Variation in der Produktion sehr leicht erreicht werden. Bei einer kontinuierlichen Produktion von Montageprodukten nimmt das Planungsproblem zu. In der Praxis ist es aufgrund der Begrenzung der Arbeitskräfte und des Materials der Ausrüstung schwierig, die Fertigstellung aller Teile bei Bedarf zu erreichen. Dies kann auf Ausfälle, übermäßige Ablehnung und Ungenauigkeiten der Schätzungen zurückzuführen sein.

Beispiel:

Bereiten Sie den Master-Zeitplan vor, um einen Monat lang an einer Fräsmaschine zu arbeiten. Aus den Daten der Vergangenheit ist bekannt, dass die Maschine 20 Stunden am Tag arbeitet. Also ist die maximale Anzahl von M / C - Stunden pro Woche = 20 x 6 = 120

Jetzt ist die Planung so zu gestalten, dass die maximale Anzahl von M / c-Stunden 120 pro Woche nicht überschreitet und unter der Mindestanzahl von M / c-Stunden (etwa 6 Maschinenstunden) liegen sollte.

Masterplan:

Für eine Fräsmaschine.

Max. Produktionen = 120 Stunden

Mindest. Produktion = 6 Stunden (sagen)

Aus diesem Diagramm ist ersichtlich, dass die M / C in der ersten Woche für 100 Stunden, in der zweiten Woche für 85 Stunden, in der dritten Woche für 40 Stunden und in der vierten Woche ohne Belastung der M / C beschäftigt ist. Jetzt gibt es einen vierten Auftrag für diese m / c.

Wenn dieser neue Auftrag weniger als 20 Stunden für die Bearbeitung auf diesem m / c benötigt, kann er entweder in der ersten Woche oder in der zweiten Woche oder in der 3. oder 4. Woche direkt geladen werden. Wenn die Fertigstellungszeit mehr als 20 Stunden beträgt, muss der Job in verschiedenen Wochen oder ohne Last geladen werden.

Die Ziele des Masterplans:

(i) Es bietet eine Möglichkeit, die Produktionsanforderungen laufend zu halten.

(ii) Es erleichtert dem Produktionsleiter, im Voraus eine etwaige Verlagerung von einem Produkt auf ein anderes zu planen oder die Produktionsanforderungen insgesamt zu erhöhen oder zu senken.

(iii) Sie liefert die erforderlichen Daten zur Berechnung des Backlogs der Arbeitslast vor jeder Maschine.

(iv) Mit Hilfe von Masterplänen kann der Kunde mit einem wahrscheinlichen oder manchmal bestimmten, bestimmten Liefertermin beliefert werden, nachdem seine Bestellung in den Masterplan aufgenommen wurde

Vorteile:

(i) Sehr einfach und leicht verständlich

(ii) Es liefert ein Gesamtbild und den aktuellen Produktionszeitplan

(iii) Kann von nichttechnischem Personal leicht gewartet werden

(iv) Die Erstellung und Pflege dieser Tabelle ist billig

(v) Im Hinblick auf Auftragsstöße kann ein bestimmter Prozentsatz der Gesamtkapazität neu zugewiesen werden.

Nachteile:

(i) Stellt nur ein Gesamtbild bereit und detaillierte Operationen werden nicht angezeigt.

(ii) Es enthält keine detaillierten Informationen, daher ist dieses System für kleinere Anlagen anwendbar.