Zechenausrüstung in Minen (mit Diagramm)

Dieser Artikel beleuchtet die neun obersten Arten von Zechenausrüstung, die in Minen eingesetzt werden. Die Typen sind: 1. Kohleschneider 2. Power Loader 3. Steuerelemente 4. Förderbänder 5. Telemetrie 6. Gate-End-Box 7. Überlastschutzsystem 8. Multi-Control (Statischer Schalter) Gate-End-Box 9. Gate-End oder In-Bye-Nebenstelle.

Ausrüstung für die Zeche: Typ # 1. Kohlenschneider:

Ein Kohlenschneider ist eine niedrige Maschine, die auf Stabilität ausgelegt ist und bei Bedarf in niedrigen Schlägen eingesetzt werden kann. Die Motoreinheit eines Kohleschneiders ist normalerweise in zwei Kammern unterteilt. Eine Kammer enthält den Motor selbst, während sich die Anfahr- und Umkehrschalter neben dem Motor im anderen Fach befinden.

Im Allgemeinen werden Käfigmotoren mit langen Rotoren mit kleinem Durchmesser, die bis zu etwa 150 PS Leistung liefern, im Gesicht eingesetzt. In den meisten Planiermaschinen werden manchmal Mehrkorbmotoren eingesetzt, um ein hohes Anlaufdrehmoment zu erreichen und den Anlaufstrom zu reduzieren.

Kohleschneider sind in der Regel luftgekühlt. Darüber hinaus ist der Motor mit Kühlrippen ausgestattet, um die größtmögliche Fläche zu bieten. Da die unterirdischen Motoren vollständig geschlossen sind, erfolgt die Kühlung durch interne Luftkühlung und durch Leitung durch den Körper.

Diese Motortypen sind im Allgemeinen vom Doppelwellentyp, das heißt mit einer Welle an beiden Enden. Ein Ende der Welle dient zum Antreiben des Schneidendes. Die Kraftübertragung erfolgt durch eine Antriebsverzahnung an jedem Ende der Welle.

Für die Transporteinheit und die Schneidkette sind separate Getriebe und spezielle Kupplungen vorgesehen. Die Kupplungen ermöglichen es dem Maschinenbediener, den Motor entlastet zu starten und dann die Transportkette und die Schneidkette je nach Bedarf separat oder beides einzurücken.

Ausrüstung für die Zeche: Typ # 2: Power Loader:

Darüber hinaus wird die Fördereinheit einiger Kraftlader von einem Hydraulikmotor angetrieben, der mit dem Druck arbeitet, der von einer Pumpe im Schieber geliefert wird. Der Elektromotor wird daher nur zum Antrieb des Schneidwerks verwendet. Der Motor treibt seine Last über ein Getriebe und eine spezielle Kupplung an, die "Hundekupplung" genannt wird. Im Allgemeinen bildet die Fördereinheit, die eine Hydraulikmotorpumpe und Zusatzsteuerungen umfasst, einen integralen Bestandteil der Maschine.

Tatsächlich ist die Motoreinheit vieler Kraftlader, einschließlich der Vorsteuer- und Umkehrschalter, eine Entwicklung des Typs der Motoreinheit, die in Kohleschneidmaschinen verwendet wird, und ähnelt in ihrer Form einer Kohleschneidermotoreinheit im allgemeinen Aufbau und Layout. Diese Motoren werden mit Wasser gekühlt. Wasser wird der Maschine kontinuierlich von einer Hauptzufuhr im Tor zugeführt.

Nach dem Durchlaufen des Wassermantels um den Motor kann ein Teil des Wassers zur Staubunterdrückungseinheit gelangen. Wassergekühlte Motoren werden heutzutage im neuesten Design des Power Loaders verwendet, da der Temperaturanstieg des Motors mehr auf den Betrieb von Power Loadern zurückzuführen ist. Eine normale luftgekühlte Belüftung hat sich als unzureichend erwiesen, um den Temperaturanstieg niedrig zu halten.

Um jedoch sicherzustellen, dass der Motor nicht durch eine ausreichende Wasserversorgung plötzlich überhitzt wird, ist ein Wasserstromschalter eine gängige Praxis. In der neuesten Ausführung wird jedoch anstelle des Wasserstromschalters ein Thermoschalter als Sicherheitsmaßnahme verwendet.

Diese Schalter unterbrechen den Vorsteuerkreis und stoppen den Motor, wenn die Motortemperatur zu irgendeinem Zeitpunkt über einen vorbestimmten sicheren Wert steigt, weil der Wasserstrom die für eine ausreichende Kühlung erforderliche Mindestmenge unterschreitet. Tatsächlich hat sich ein Thermoschalter als wirksamer erwiesen und ist sicher, einen Motor besser zu sparen als ein Wasserstromschalter in einem wassergekühlten Motor.

Ausrüstung für die Zeche: Typ # 3. Kontrollen:

Die Kontakte sowohl des Vorsteuer- als auch des Umschalters werden normalerweise durch einen Schaltergriff am Transportende der Maschine gesteuert. Diese Anordnung stellt tatsächlich eine Verriegelung zwischen dem Vorsteuer- und dem Umkehrschalter bereit, um sicherzustellen, dass beim Einschalten der Umkehrschalter vor dem Vorsteuerschalter geschlossen wird und beim Anhalten der Vorsteuerschalter vor dem Umkehrschalter geöffnet wird.

Der Schaltergriff befindet sich in der Mittelstellung in der Position „OFF“ und wird in eine Richtung betätigt, um die Vorwärtsdrehung des Motors zu erreichen, und in die entgegengesetzte Richtung, um dem Motor eine Rückwärtsdrehung zu geben.

Wenn der Schalter betätigt wird, schließen die Umkehrschaltkontakte zuerst die entsprechenden Verbindungen zum Stator und dann die Pilotkontakte, um das Gate-End-Schütz zu schließen, und stellen so sicher, dass die Hauptkontakte nicht dazu aufgefordert werden, die Motorlast herzustellen und zu unterbrechen aktuell.

Neben dem Umkehren der Verbindungen zum Stator bieten die Umkehrkontakte jedoch auch die Möglichkeit, den Motor der Maschine zu isolieren. Tatsächlich sind die Umkehrkontakte normalerweise nicht dazu ausgelegt, den Stromkreis zu unterbrechen, während der Strom fließt, und sie werden wahrscheinlich durch Lichtbogen beschädigt, wenn beim Öffnen Strom fließt. Bei vielen Maschinen hat der Schalthebel daher eine doppelt wirkende Rückkehr nach AUS.

Tatsächlich reicht eine Pause zwischen der ersten Bewegung (während der der Pilotschalter öffnet) und der zweiten Bewegung (die die Stromleitungen unterbricht) aus, um sicherzustellen, dass das Schütz herausgefallen ist und den Stromkreis unterbrochen hat, bevor die Wendekontakte geöffnet werden.

Das Umkehrschütz könnte jedoch erfolgreich zum Stoppen des Motors im Notfall verwendet werden, wenn beispielsweise das Schieberende am Torende nicht geöffnet werden konnte, wenn der Pilotkreis unterbrochen wurde. Nun wissen wir, dass die Pilotkontakte den Pilotkreis komplettieren, der das Pilotrelais ansteuert und so das Schütz schließt.

Wenn die Pilotkontakte schließen, wird ein Zeitgeber gestartet und nach einer kurzen Zeitverzögerung wird der Wirtschaftswiderstand (Anti-Selbstanlaufwiderstand) in den Pilotkreis geschaltet. Der Wirtschaftswiderstand bleibt dann so lange in der Schaltung, bis der Steuerhebel wieder in die Position "OFF" bewegt wird.

Die durch den Timer bereitgestellte Verzögerung stellt sicher, dass das Steuerrelais in Betrieb genommen hat, bevor der Wirtschaftswiderstand in den Schaltkreis gelangt. Das Pilotrelais kann aufgrund der eingebauten Kupferhülse oder der kurzgeschlossenen Wicklung langsam arbeiten, um Eigensicherheit zu bieten. Die aktuellsten Maschinen, die heutzutage hergestellt werden, können über eine Drucktastensteuerung verfügen und den Statorsteuerungsschalter weiterhin mit Umkehrfunktionen beibehalten.

Geschwindigkeitskontrolle im Transport:

Es hat sich herausgestellt, dass die meisten Schneidwerklader ein Steuersystem aufweisen, das es der Transportgeschwindigkeit ermöglicht, sich selbst anzupassen, um sich Änderungen der Last des Schneidemotors anzupassen, wenn die Maschine mit dem Schneiden eines Abschnitts außergewöhnlicher Steinkohle beginnt, beispielsweise der Last auf dem Der Schneidemotor wird erhöht und der Motor kann überhitzt werden und möglicherweise verbrennen.

Die Belastung des Motors kann dadurch verringert werden, dass die Geschwindigkeit der Maschine nach vorne verlangsamt wird. Wenn die Belastung des Motors stark wird, sollte der Transport vollständig zum Erliegen kommen. Umgekehrt läuft der Schneidemotor beim Schneiden von Weichkohle möglicherweise nicht unter Volllast, und der Transport kann beschleunigen, sodass die volle Motorleistung genutzt wird.

Die Reaktion in der hydraulischen Fördereinrichtung wird erhalten, indem der Strom in dem Leistungskreis verwendet wird, um die Rate zu steuern, mit der Hydraulikfluid an den Fördermotor geliefert wird. Ein Steuersystem war ein dreiphasiger Drehmomentmotor, dessen Stromspulen in Reihe mit der Stromleitung zum Schneidemotor geschaltet waren. Der Torque-Motor steuert ein Hydraulikventil, wie in Abb. 8.1 dargestellt.

Wenn die Belastung des Schneidemotors zunimmt, bewegt der Drehmomentmotor den Ventilkolben gegen die Federspannung, wodurch die Geschwindigkeitssteuerung des Hydraulikkreises auf Druck gesetzt wird. Der Druck im Drehzahlregelkreis reduziert die Leistung der Hydraulikpumpe und damit die Fördergeschwindigkeit, bis die Belastung des Schneidemotors reduziert ist und der Drehmomentmotor den Ventilkolben in die Neutralstellung zurückkehren lässt.

Wenn im Gegensatz dazu die Belastung dieses Schneidemotors reduziert wird, ermöglicht der Drehmomentmotor der Feder, den Kolben so zu bewegen, dass der Drehzahlregelungs-Hydraulikkreis mit dem Auslass verbunden ist. Die Hydraulikpumpe erhöht dann ihre Leistung und damit die Geschwindigkeit des Transports, bis der Schneidemotor normal belastet ist und der Drehmomentmotor den Ventilkolben zurück in die Neutralstellung bewegt.

Bei einer schweren Überlastung des Schneidemotors bewegt der Torque-Motor den Ventilkolben weiter, bis Druck an der Reduzierleitung für die Überlastgeschwindigkeit anliegt. Die Leistung der Hydraulikpumpe wird dann sofort auf Null reduziert, so dass der Transport stoppt.

Das andere Steuersystem verwendet drei Solenoide, die in Reihe mit den Stromleitungen zum Schneidemotor verbunden sind. Die drei Magnetspulen steuern gemeinsam ein einziges Hydraulikventil. In fig. 8.2 sehen wir das System mit den Ventilen und Magneten in ihrer normalen Betriebsstellung.

Bei anhaltender Überlastung des Schneidemotors ziehen die Anker der Magnetspulen ein und betätigen das Hydraulikventil. Der Druck ist an den Entladehydraulikkreis angeschlossen, und der manuelle Steuerkreis ist zum Ablassen geöffnet. Die Leistung der Hydraulikpumpe wird sofort auf Null reduziert und der Transport stoppt.

Die Maschine schneidet nur dann weiter, wenn der Bediener sie neu startet, wobei die Transportsteuerung auf eine niedrigere Geschwindigkeit zurückgesetzt wird. Dieses System erreicht keine vollständige automatische Steuerung des hydraulischen Transports, sondern ist einfach eine Überlastsicherung, die die elektrischen und hydraulischen Kreisläufe miteinander verbindet. Neue Maschinen mit mechanischem Transportende können jetzt als Alternative zur Hydraulikeinheit erworben werden.

Ausrüstung für die Zeche: Typ # 4. Förderer:

Förderer sind in Bergwerken am wichtigsten. Ohne Förderer kann eine Mine heute kaum arbeiten. Diese Förderer werden durch Antriebseinheiten elektrisch betrieben. Die Antriebseinheit eines Förderers befindet sich normalerweise am Abgabeende, obwohl sie sich unter bestimmten Umständen, beispielsweise wenn der Förderer mit einem die Last begünstigenden Gefälle arbeitet, am hinteren Ende befindet. Einige längere Förderer haben zwei oder sogar vier Antriebsmotoren.

Ein Förderer mit einer Antriebseinheit mit vier Motoren hat zwei Motoren, die an jedem Ende antreiben. Ein Zwei-Motor-Förderer kann beide Motoren an einem Ende oder einen an jedem Ende antreiben. Die meisten Förderer verwenden Käfiginduktionsmotoren. Unter ihnen sind Doppelkäfigmotoren. Die meisten dieser Motoren werden durch direktes Schalten gestartet.

Tatsächlich beginnen die Förderer meistens mit der Last, dh der Bolzen ist bereits über seine gesamte Länge belastet. Aufgrund des direkten Online-Starts benötigen die Motoren ein hohes Drehmoment, verbunden mit einem zu hohen Anlaufstrom und meistens mit dauerhaftem Abwürgen.

Um diese Auswirkungen eines hohen Drehmoments und Stroms beim Direktstart zu beseitigen, sind die Motoren über eine Flüssigkeitskupplung mechanisch mit der Last gekoppelt. Bei diesem Kupplungssystem zum Zeitpunkt des Startens ist der Motor nicht wirklich mit der Last verbunden, da sich die Flüssigkeitskupplung zwischen der Last und der Motorwelle befindet.

In der Realität passiert zum Zeitpunkt des Starts, dass beim Drücken des EIN- Schalters des Online-Starters der Antrieb automatisch von der Flüssigkeitskupplung aufgenommen wird und bei steigender Motordrehzahl allmählich übertragen wird (anstelle einer plötzlichen Erhöhung der wäre ohne die Flüssigkeitskupplung immer mehr Drehmoment auf die Last ausgefallen. Und am Ende, wenn die volle Geschwindigkeit erreicht ist, sorgt die Kupplung für einen soliden Antrieb.

Eine kurze Beschreibung der Funktionsweise der Fluidkupplung sollte hier gegeben werden, da diese Art der Kupplung aufgrund ihrer äußerst nützlichen Anwendung ihren Platz in der Industrie gefunden hat. In der Konstruktion besteht eine Flüssigkeitskupplung aus zwei gewölbten Scheiben mit jeweils radialen Rippen, die sich in einem fluiddichten Gehäuse gegenüberstehen, das teilweise mit Öl oder bei Verwendung unterirdischer feuerfester Flüssigkeit gefüllt ist.

Tatsächlich wird eine Scheibe, die als Laufrad bezeichnet wird, vom Motor angetrieben. Wenn der Motor startet, nimmt das Laufrad Flüssigkeit auf und richtet es auf die andere Scheibe, die als Runner bezeichnet wird, wie in Abb. 8.3 erläutert.

Der Runner wird durch den Fluidstrom angetrieben, wobei der übertragene Drehmomentbetrag von der Drehzahl des Flügelrads abhängt. Es ist natürlich sehr wichtig, dass der verwendete Fluidtyp für die Kupplung und für Öl geeignet ist; Es muss ein Öl von geeigneter Qualität verwendet werden. In diesem Fall sollten die Anweisungen und Ratschläge des Herstellers strikt befolgt werden.

Der Zweck dieser Art von Kupplung besteht darin, die mechanischen Teile ab dem Blockierstart eines Hochleistungsmotors abzufedern und dem Motor zu ermöglichen, die Drehzahl zu erreichen, bei der er die größte Drehmomentabgabe erzielt, bevor die Gesamtmenge auf ihn angewendet wird. Die Flüssigkeitsmenge in der Kupplung bestimmt den Punkt, an dem die Gesamtlast auf sie ausgeübt wird.

Tatsächlich kann der Motor bei Unterfüllung die volle Drehzahl erreichen, wobei die inneren radialen Lamellen der Kupplung verrutschen, bis der Sicherheitsstecker durch Erhitzen platzt. Auf der anderen Seite wird bei Überfüllung die Last ausgeübt, bevor der Motor die Drehzahl erreichen kann, bei der er sein größtes Drehmoment aufbringt. Dies führt im Allgemeinen dazu, dass der Motor blockiert und elektrisch auslöst.

Die ordnungsgemäße Füllung einer Flüssigkeitskupplung hängt jedoch von der Spannung des Motors beim Start und den Motoreigenschaften ab. Daher ist das Einfüllen des Öls auf den richtigen Stand von größter Bedeutung. Die Methode zur Bestimmung des korrekten Füllstands mit einem Tachometer wird vom Hersteller angegeben, die von den Bedienern sorgfältig befolgt werden muss, da eine unsachgemäße Befüllung viele der oben genannten Probleme verursachen kann.

a) Gürtelschutz:

Viele Gurtförderer verfügen über einen Gurtschutzschalter mit dem Motor, falls der Gurt übermäßig rutscht oder bricht. Ein Schaltertyp besteht aus einem Fliehkraftmechanismus, der vom Riemen angetrieben wird.

Während der Riemen normal läuft, wird ein Kontaktpaar im Steuerkreis durch die Fliehkraftwirkung des Schalters geschlossen gehalten. Wenn jedoch die Riemengeschwindigkeit unter ein vorbestimmtes Niveau fällt, dh wenn der Riemen übermäßig bricht oder übermäßig rutscht, öffnen sich die Kontakte und dann öffnet sich der Pilotkreis und der Motor stoppt. Dies wird in Abb. 8.4 erklärt.

Eine andere Art von Riemenschutzvorrichtung besteht aus einem kleinen Wechselstromgenerator und einem Relais. Der Ausgang des Generators ist direkt mit der Betriebsspule des Relais verbunden. Die Ausgangsspannung des Generators variiert mit der Riemengeschwindigkeit und reicht aus, um das Relais nur bei normaler Riemengeschwindigkeit zu halten. Dies wird in Abb. 8.5 erklärt.

Der Schalter ist in Reihe mit dem Haltewiderstand des Steuerrelais geschaltet, so dass er sich nicht im Schaltkreis befindet, wenn der Steuerschalter auf START steht, aber im Schaltkreis ist, wenn der Schalter auf „RUN“ steht. Diese Anordnung wird angenommen, weil der Riemenschutzschalter im Ruhezustand des Förderers geöffnet ist.

Es ist daher erforderlich, die Riemenschutzkontakte zu umgehen, um den Pilotkreis abzuschließen und den Motor zu starten. Der Pilotschalter ist normalerweise von dem Typ, der sich nach einer vorbestimmten Zeit automatisch in die RUN-Position bewegt.

b) Förderer im Tandem:

Aufgrund der Länge des Tors müssen möglicherweise zwei oder mehr Förderer hintereinander arbeiten. Da sie eine kontinuierliche Route für Kohle bilden, sind ihre Startschalter miteinander verbunden, um zu verhindern, dass ein sich bewegender Förderer eine Last auf einem stationären Förderer ablagert.

(c) Der Beginn mehrerer

Förderer würden gleichzeitig einen starken Strom ziehen, der das gesamte Versorgungssystem sehr unterbrechen könnte. Um die Förderer abzusichern und gleichzeitig einen starken Strom zu verhindern, wird daher ein System der Sequenzumschaltung eingeführt. Dies wird im Blockschaltbild wie in Abb. 8.6 erläutert.

(d) Sequenzumschaltung von Förderern:

Mit dem Sequenz-Umschaltsystem wird nur der Förderer am Auslaufende (Auslaufende) der Fördererserie direkt von einem Bediener gesteuert. Jeder der anderen wird durch einen Sequenzschalter (einen Fliehkraftmechanismus oder eine Generator- und Relaisvorrichtung) gesteuert, der an dem Förderer angebracht ist, auf den er abläuft. Dieser Sequenzschalter ersetzt diesen normalen Startschalter im Pilotkreis.

Um das Fördersystem zu starten, schließt der Bediener den Pilotschalter, der den Auslaufförderer steuert. Dieser Förderer läuft an, nachdem eine Vorstartwarnung ausgegeben wurde, und wenn er sich der vollen Geschwindigkeit nähert, schließt der daran angebrachte Sequenzschalter den Pilotkreis des nächsten Förderers ab. Der zweite Förderer startet dann nach einer Vorstartwarnung und startet, wenn er die Geschwindigkeit erreicht hat, den dritten Förderer usw. in derselben Reihenfolge.

Die Geschwindigkeit, mit der ein Sequenzschalter arbeitet, wird so eingestellt, dass er nur dann schließt, wenn der Stromstoß des Förderers, an dem er montiert ist, abgeklungen ist. Das Zeitintervall zwischen dem Start eines Förderers und dem nächsten in Folge beträgt etwa fünf bis sechs Sekunden.

Die Sequenzsteuerungsschalter bieten auch eine Schutzmaßnahme, um sicherzustellen, dass ein Förderer aus irgendeinem Grund stoppt; Alle Förderer werden automatisch angehalten. Die Sequenzumschaltung wird normalerweise mit Gürtelschutzschaltern kombiniert.

(e) Fehleranzeige:

Die Tatsache, dass eine Reihe von Förderern von einem einzigen Schalter aus gesteuert werden kann, macht es nicht erforderlich, dass jeder Förderer einen eigenen Bediener hat. Der Bediener am Kontrollpunkt muss jedoch wissen, ob alle Förderbänder normal arbeiten oder nicht, damit er im Falle eines Fehlers sofort reagieren kann.

Da es für ihn nicht praktikabel ist, seine Kontrollposition zu verlassen, um die Förderer zu inspizieren, werden ihm diese Informationen durch elektrische Anzeigeschaltkreise übermittelt, die Fehleranzeigen wie Signalleuchten, Sirenen oder Flaggen an der Kontrollposition bedienen.

In Abb. 8.7 ist eine Fehleranzeige dargestellt. Wir sehen, dass das Relais im Riemenschutzschalter mit zwei Kontaktsätzen versehen ist, von denen einer im Steuerkreis den Fördermotor steuert und der andere im Anzeigeschaltkreis. Wenn die Geschwindigkeit des Förderbands aus irgendeinem Grund abnimmt, fällt die Ausgangsspannung des Riemenschutzgenerators ab und das Relais fällt ab.

Die Kontakte im Piloten halten den Motor an, während die Kontakte im Anzeigeschaltkreis schließen, wodurch die Anzeige beleuchtet wird, die den Bediener über den Fehler informiert. Ein Sicherheitsfaktor wird durch das Ausrückrelais eingeführt. Dieses Relais wird offen gehalten, wenn der Anzeigekreis unter Spannung steht. Dadurch wird sichergestellt, dass der Pilotkreis nicht funktioniert, sodass der Motor erst wieder gestartet werden kann, nachdem der Anzeigeschaltkreis durch die Rücksetztaste unterbrochen wurde.

Neben der Anzeige des Riemenschlupfes müssen alle Systeme so ausgestattet sein, dass sie Informationen über andere Fehler oder Zustände geben, für die der Bediener oder die automatische Auslösevorrichtung eine Aktion erfordern kann. Warnung muss aus der Ferne durch Anzeigeschaltkreise, über Feuer, überhitzte Antriebstrommeln oder -lager, blockierten Transportschacht, gerissenen oder falsch ausgerichteten Riemen gegeben werden.

Für jeden dieser Fehler oder Zustände gibt es eine Art Erkennungseinheit, die die Anzeige- und automatischen Auslösekreise abschließt. Diese Erkennungsvorrichtungen sind daher am wichtigsten, um größere Fehler zu vermeiden.

Ausrüstung für die Zeche: Typ # 5. Telemetrie:

Was ist Telemetrie? Tatsächlich wird dieses ausgeklügelte Steuersystem hauptsächlich in Großbritannien und den USA verwendet. Das Grundprinzip der Telemetrie besteht darin, dass Informationen von einem Sender auf die Leitung gesendet werden, der einen Impuls mit einer bestimmten Frequenz sendet und am anderen Ende des Systems empfangen wird Leitung von einem Empfänger, der auf die gleiche Frequenz eingestellt ist.

Ein zweiter Sender und Empfänger kann auf derselben Leitung mit einer anderen Frequenz arbeiten, ohne das erste Paar zu stören. Tatsächlich sind mehr als dreißig solcher Kanäle in einer einzelnen Leitungsschaltung möglich. Die Sender arbeiten jedoch nicht alle gleichzeitig.

Der Kontrollpunkt tastet die Sender ab, ruft also jeweils einen an und empfängt den Impuls von diesem und leitet ihn an den nächsten Sender weiter, bis eine Nachricht von jedem Sender auf der Leitung empfangen wurde.

Dann kehrt es für einen zweiten Scan und so weiter zum ersten Sender zurück. Da innerhalb von drei bis vier Sekunden ein vollständiger Scan von dreißig oder mehr Sendern möglich ist, liefert jeder Kanal effektiv eine kontinuierliche Anzeige.

Die moderne Entwicklung ist daher auf die zentrale Fernsteuerung von Fördersystemen ausgerichtet. Der Bediener eines Fernsteuerungssystems befindet sich an einem Kontrollpunkt, der sich möglicherweise nicht in der Nähe von Förderern im System befindet, und befindet sich in den meisten modernen Anlagen in einem Oberflächenkontrollraum.

Der Bediener kann daher jeden Förderer im System aus seiner Position heraus starten oder stoppen und erhält kontinuierlich die Informationen über den Zustand jedes Förderers. Informationen können in einem beleuchteten Mimikdiagramm angezeigt werden, sodass der Bediener auf einen Blick sehen kann, was im gesamten System passiert. Abb. 8.8 erläutert in einem Blockschaltbild das Grundprinzip einer einfachen Telemetrieverbindung.

Multi-Drive-Fördersystem:

Es ist ein Muss, dass bei einem Mehrantriebsförderer ein System zur Ablaufsteuerung verwendet wird, um das gleichzeitige Starten von zwei oder mehr Motoren zu vermeiden. Gleichzeitig sorgt das System auch dafür, dass die Motoren mit einer minimalen Verzögerung anlaufen, sodass sie die Last gleichmäßig und effektiv teilen.

Fig. 8.9 zeigt auch eine Blockdiagrammsteuerung von Mehrantriebsförderern. Normalerweise wird ein Förderer am Auslassende durch einen Pilotschalter gestartet. Wenn der Förderer an beiden Enden angetrieben wird, startet der Vorsteuerschalter normalerweise zuerst einen Motor am Ende des Förderers, um den Durchhang im Rückführband oder der Rückholkette aufzuheben. Das Starten der anderen Motoren wird durch Zeitverzögerungsschalter in den Schützfeldern gesteuert.

Die Schützpanels sind elektrisch zu verriegeln, so dass bei einem Auslösen eines Panels auch alle anderen Motorkreise unterbrochen werden. Die Verriegelung bietet Schutz gegen Überlastung der Motoren, wenn einer oder mehrere der Antriebsmotoren aufhören zu arbeiten. Daher ist der Entwurf einer effizienten Verriegelungssteuerung in einem Fördersystem mit mehreren Antrieben von größter Bedeutung.

Ausrüstung für die Zechenanlage: Typ # 6. Torendbox:

Im Prinzip und in der Praxis ist ein Gate-Endpanel ein Schützpanel, das mit Ableitungs- und Überlastschutzsystemen versehen ist. Die Komponenten der Pilotschaltungen sind ebenfalls ein wichtiger Teil der Gate-End-Box. Das Schütz in dieser Box soll einen Motorstromkreis herstellen und unterbrechen.

Daher müssen Schütze im Gate-End-Gehäuse vom Hochleistungs-Typ sein, der starker elektrischer und mechanischer (EIN-AUS) Funktion ausgesetzt ist. Diese Gate-End-Paneele werden tief in den Minen als Kontroll- und Versorgungsquelle für verschiedene praktische Anwendungen eingesetzt. Zum Betreiben einer Kohlebohrmaschine enthält sie beispielsweise einen Transformator, der die erforderlichen 125-Volt-Versorgungen liefert oder je nach Bedarf.

In der Tat sind Bohrtafeln so ausgelegt, dass zwei Bohrer mit einem Transformator arbeiten können. Diese Arten von Schaltfeldern bestehen aus zwei Schützen mit jeweils einem eigenen Steuerungs- und Schutzsystem, das zusammen mit einem Transformator in einem einzigen Gehäuse untergebracht ist.

Alle Gate-Endplatten haben oben eine Sammelschienenkammer mit drei durchgehenden Sammelschienen. Verbindungen werden von jeder Sammelschiene zu einem Isolator in der Sammelschienenkammer geführt.

Die Sammelschienenkammer ist so angeordnet, dass, wenn mehrere Felder nebeneinander angeordnet sind, die Sammelschienenabschnitte miteinander verbunden sind, so dass drei Sammelschienen gebildet werden, die durch alle Felder laufen, wobei nur eine Kabeleinführung von der Unterstation vorhanden ist.

Tatsächlich ist die Sammelschienenkammer durch ein druckfestes Gehäuse vollständig vom Rest der Platte getrennt. Die Verbindung von der Sammelschienenkammer in die Hauptschützkammer erfolgt mittels druckfester Klemmen. Auch in der Sammelschienenkammer muss ein Isolator vorgesehen sein. Sie wird durch einen Griff bedient, der durch die Vorderwand der Kammer ragt.

Die Hauptfunktion des Isolators besteht darin, das Schütz, den gesamten Stromkreis und den Pilotkreis von den Sammelschienen zu isolieren. Es ist auch vorgesehen, dass in der Schützkammer Arbeiten ausgeführt werden können, ohne die Sammelschienenverbindung zu stören, was tatsächlich die Unterbrechung der Versorgung der anderen Platten in der Umgebung bedeuten würde.

Es muss jedoch sichergestellt sein, dass der Sammelschienenraum nicht geöffnet wird, es sei denn, das gesamte Gesichtssystem ist von der Unterstation isoliert. In diesem Fall sollte keine Chance genutzt werden, da dies eine Frage der Sicherheit ist. Der Isolator verfügt über vier Positionen: Vorwärts, AUS, Rückwärts und Test.

Um den Isolator aus einer Vorwärts- oder Rückwärtsposition zu bewegen, muss der Isolator in die AUS-Position gebracht werden. Der Isolator sollte normalerweise nicht betrieben werden, wenn Strom im Stromkreis fließt.

Der Isolator kann den Stromkreis im Notfall unterbrechen, dh wenn der Schütz nicht öffnet. Wenn Sie nun den Isolator in die Position TEST bringen, wird der Steuerkreis nur mit Strom versorgt, um das Testen verschiedener Schaltkreise im Gate-End-Box zu erleichtern.

In Gatter-Endkästen sind die verwendeten Kontaktoren üblicherweise mit Luftunterbrechung, mit Wisch- und Rollwirkung unter Federdruck. Die beweglichen Kontakte sind mit Federkraft gemäß den erforderlichen Spezifikationen federbelastet, um die elektrische Wirkung der durch die Kontakte fließenden Stromrate zu erfüllen.

Die beweglichen Kontakte sind auf einer perfekt isolierten Spindel montiert, die von einer als Hauptspule bezeichneten Magnetspule betätigt wird. Die Schütze müssen mit einem Satz gefüllt sein
Hilfskontakte, die für den Steuerungs- oder Ablaufbetrieb gehalten werden.

Die Hauptkontakte sind manchmal auch mit zusätzlichen Lichtbogenkontakten oder Lichtbogenpunkten ausgestattet. Dadurch sollen die Hauptkontaktflächen vor den starken Auswirkungen schwerer Lichtbögen geschützt werden.

Eine Anordnung zum Löschen eines geführten Lichtbogens erfolgt jedoch mittels einer speziell entwickelten magnetischen Blasenspule, die in Reihe mit der Hauptmotorleitung geschaltet ist, so dass zum Zeitpunkt des Öffnens und Ausschaltens der volle Strom durch den Blasstrom fließt Spule.

Darüber hinaus sind speziell entwickelte Lichtbogenschächte oder Ausblasprüfungen vorgesehen, um Lichtbögen in diesen Lichtbogenschächten einzuschließen und zu unterbrechen. Obwohl noch nicht in Indien hergestellt, ist die neueste Entwicklung der Kontaktgeberlinie der Vakuumkontaktgeber, der heutzutage in Großbritannien und den USA verwendet wird

Ausrüstung für die Zeche: Typ # 7. Überlastschutz:

Überlastung ist ein normales Phänomen in allen elektrischen Laufwerken. Daher ist die Bereitstellung eines Überlastschutzes in einem Steuerkreislauf ein Muss, und dies wird durch eine Reihe von Überstromspulen oder Stromwandlern in jeder Phase mit Öl-Stützpunkten gewährleistet, um eine kurze Überlastung, insbesondere den starken Anlaufstrom eines Motors, zu gewährleisten, kann ohne Auslösung untergebracht werden.

Durch das Wechseln der Stromwandler und des Amperemeters wird jedoch eine Variation des Überlastschutzsystems für verschiedene HD-Antriebe erreicht. Stromwandler-Nennwerte erfüllen die Anforderungen von 5/10, 10/20, 5/100, 5/300 Ampere.

Bei einer Überlastung fließt der hohe Strom durch die in Reihe mit der Hauptleitung geschalteten Überlastspulen. Die Überlastungs-Dashpot-Spieler sind auf 100%, 125%, 150% des Falllaststroms (FLC) eingestellt.

Wenn also der durchfließende Strom 100% oder 125% oder 150% des FLC erreicht, magnetisiert die Überlastspule den Kolben, der nach oben gezogen wird und auf eine Kontaktstange, die als Auslöseschiene bezeichnet wird, trifft, und als solche öffnet der O / L-Auslöseschienenkontakt welche wiederum öffnet den Hauptauftragnehmer, da die Schützspule durch die O / L-Kontakte in Reihe versorgt wird.

Beim Öffnen des Hauptschützes ist der Motorkreis unterbrochen. Nach dem Zurücksetzen der Überlastkontakte durch einen Reset-Taster kann das Schütz jedoch wieder mit dem Pilotschalter geschlossen werden. Für spezielle Anwendungen und auch, wenn eine Zeitverzögerung erforderlich ist, sind Zeitgeber manchmal mit den O / L-Schützen ausgestattet, um ein erneutes Schließen des Schützes zu verhindern.

Heutzutage wird manchmal ein neues elektronisches Gerät namens statischer Schalter als Überlastungsschutz verwendet. Dieses statische Überlastsystem besteht aus einem Stromwandler, der einen Halbleiterschaltkreis speist. Der gesamte Bereich wird durch eine Reihe von einstellbaren Links abgedeckt, die Einstellungen von 5 bis 300 Ampere abdecken. In diesem Gerät ist auch ein Kurzschlussschutz vorgesehen.

Ausrüstung für die Zechenanlage: Typ # 8. Gate-End-Box mit mehreren Steuerelementen (statischer Schalter):

Die jüngsten Entwicklungen in vielen Industrieländern haben uns die Einführung der Gate-End-Box mit mehreren Steuerungen oder Multi-Kontaktoren gezeigt. Dieses Gerät wurde unter Verwendung von Vakuumschützen und Halbleiterschaltkreisen als Schutzvorrichtung entwickelt.

Diese Geräte sind nicht nur störungsfreier und benötigen weniger Wartung, sie haben jedoch einen um fast 25% geringeren Platzbedarf als konventionelle Gate-End-Boxen. Aufgrund dieser wertvollen Platzersparnis sind die Gate-End-Boxen in den Minen, in denen der Platz so wichtig ist, sehr nützlich. Daher sind die Gate-End-Boxen in Großbritannien in letzter Zeit sehr populär geworden.

In Indien werden diese Arten von Gate-End-Boxen jedoch nicht nur nicht hergestellt, sondern auch noch nicht verwendet. In der Tat ist der Autor der Meinung, dass diese statischen Gate-End-Boxen für eine bessere Wirtschaftlichkeit und bessere Leistung in indischen Minen hergestellt und verwendet werden sollten.

Ausrüstung für die Zechenanlage: Typ 9. Torstation oder Nebenstation:

Der Name Gate-End-Unterstation wird angegeben, weil sich diese im Gate-Ende so nahe wie möglich an der Stirnseite befinden. Die Gate-End- oder In-Bye-Unterstation ist ein Abwärtstransformator, der mit einer Schaltanlage versehen ist. Der Transformator ist gegen Überlast, Kurzschluss und Erdfehler sowie gegen Fehler zwischen Hochspannungs- und Mittelspannungswicklungen geschützt.

In der Tat ist diese Gate-End-Unterstation so ausgestattet, dass ein lokaler Fehler hier festgehalten werden kann und nicht in die Haupt-Unterstation aufgenommen werden darf, um das gesamte System auszulösen. Der Hauptluftunterbrecher befindet sich auf der Hochspannungsseite, so dass der Transformator isoliert werden kann. Zur Verbesserung der Sicherheit und des Schutzes sollte jedoch ein anderer Luftunterbrecher vorgesehen werden. Der Transformator in dieser Gate-End-Unterstation sollte feuerfest sein.

Wenn der Transformator vollständig druckfest ist, kann er in der Nähe der Torendkästen installiert werden. In einigen Fällen werden die Nebenstation und die Gate-End-Boxen jedoch auf demselben Chassisrahmen montiert, sodass diese in einem einzigen Arbeitsgang vorwärts bewegt werden können.

Dies sorgt für eine bessere Handhabung. In Indien sind in den Minen noch viele ölgefüllte Transformatoren im Einsatz. Wenn der Transformator nicht vollständig druckfest ist, muss er mindestens 300 Meter vom Gesicht entfernt installiert werden.

Manchmal befindet sich die Unterstation jedoch im Tor und von den Torendkästen entfernt. In diesem Fall sollten die Gate-End-Boxen mit einem biegsamen, mit Draht versehenen Kabel an die Unterstation angeschlossen werden. Es ist üblich, ein Kabel zu verwenden, das länger ist, als zunächst für die Verbindung erforderlich ist. Das zusätzliche Kabel wird durch Aufwickeln in eine Acht-Formation oder durch Stützen auf einer Monoschiene aufgenommen.

Das Kabel ist so lang, dass die Unterstation nicht aus- und eingeschaltet werden muss. Um die Handhabung zu erleichtern, sind einige Transformatoren mit Gate-End-Umspannwerken mit Flanschrädern ausgestattet, so dass sie auf Schienen leicht vorwärts bewegt werden können. Andere stehen direkt auf dem Boden oder auf Kufen oder hängen an Mono-Schienen.

Zu beachten ist vor allem, dass die Kabellänge zwischen der Gate-End-Unterstation und den Gate-End-Boxen so gering wie möglich gehalten werden sollte, um einen Spannungsabfall zu vermeiden. Dies ist am wichtigsten, da die Effizienz des Systems hauptsächlich von diesem Punkt abhängt. In der Tat würde der starke Strom, der von dem Mittelspannungssystem getragen wird, einen erheblichen Spannungsabfall in einem langen Kabel verursachen.

Ein Spannungsabfall im Kabel führt dazu, dass die Motoren, die über das Kabel arbeiten, Strom verlieren. Im Extremfall kann es vorkommen, dass ein Motor aufgrund des starken Spannungsabfalls beim Einschalten des Motors überhaupt nicht startet, und wenn dies unter Last bleibt, wird der Motor bald verbrannt.

Daher sollte beachtet werden, dass, wenn es sich bei der Gate-End-Unterstation um einen Typ handelt, der in einem Abstand von der Stirnseite in das Tor eingebaut werden muss, die Effizienz des Stirnsystems davon abhängt, dass die Unterstation in kurzen Abständen vorwärts bewegt wird.

Wenn die Unterstation nicht bewegt wird und der Lauf der Mittelspannungskabel erhöht wird, kann der schwerwiegende daraus resultierende Stromverlust die Leistung der Kohle aus dem Gesicht erheblich reduzieren. Daher ist der Standort einer Gate-End-Unterstation ein wesentlicher Punkt für den Betrieb der Maschinen in den Minen.