Klassifizierung des Gießprozesses von Metallen

Nach dem Lesen dieses Artikels erfahren Sie mehr über die Klassifizierung des Gießprozesses von Metallen: 1. Druckguss 2. Schleuderguss 3. Kontinuierliches Gießen.

1. Druckguss:

Beim Druckgießen wird das geschmolzene Metall unter einem sehr hohen Druck von etwa dem 90- bis 2000-fachen des atmosphärischen Drucks in den permanenten Hohlraum einer Stahlform, eine Form, gepresst.

Die Matrizen werden normalerweise in zwei Hälften hergestellt, einer ist feststehend und der andere ist beweglich. Sie müssen perfekt verschlossen sein, bevor geschmolzenes Metall hineingedrückt wird. Der Druckguss ist nur für Metalle und Legierungen mit niedrigem Schmelzpunkt geeignet.

Die Eisenlegierungen werden aufgrund ihrer hohen Schmelztemperatur nicht kommerziell gegossen. Die Druckgussverfahren sind sehr genau und haben bessere mechanische Eigenschaften als herkömmliche Sandgussverfahren.

Einige Vorteile des Druckgießens gegenüber dem herkömmlichen Sandgussverfahren sind nachfolgend aufgeführt:

Vorteile des Die Casing:

(i) Höhere Produktionsrate bis zu 360 Füllungen.

(ii) Höhere Genauigkeit des Gussteils.

(iii) Komplizierte Formen lassen sich leicht herstellen.

(iv) Eine glatte Oberflächengüte wird erhalten.

(v) Es können enge Maßtoleranzen erreicht werden.

(vi) Druckgussteile erfordern sehr wenig maschinelle Bearbeitung.

(vii) Teile mit dünnen und komplexen Formen können leicht und genau gegossen werden.

(viii) Weniger Bodenfläche ist erforderlich.

(ix) Hohe Festigkeits- und Qualitätsteile aufgrund schneller Abkühlraten.

(x) Die hat eine lange Lebensdauer.

(xi) Die Einsätze können leicht zusammen mit dem Grundmetall gegossen werden.

(xii) Bestens geeignet für die Massenproduktion kleiner Gussteile.

Nachteile von Druckgussteilen:

(i) Nur geeignet und anwendbar für Metalle und Legierungen mit niedrigem Schmelzpunkt.

(ii) Die Eisenlegierungen werden aufgrund ihrer hohen Schmelztemperatur nicht kommerziell gegossen.

(iii) Die Kosten für Ausrüstung und Matrize sind hoch.

(iv) Design- und Produktionskosten der Form sind hoch.

(v) Kann nicht für große Gussteile verwendet werden.

(vi) Erfordert ein hohes Maß an Erfahrung in Betrieb und Wartung.

(vii) Jede eingeschlossene Luft erzeugt Lüftungsöffnungen in den Gussteilen, und diese werden schwächer.

2. Schleuderguss:

Beim Schleudergussverfahren wird geschmolzenes Metall in einen rotierenden Formhohlraum gegossen, was durch Zentrifugalbeschleunigung verursacht wird. Unreinheiten wie Schlacke und Sand, die leichter sind, bewegen sich in Richtung der Mittelachse der rotierenden Form, wodurch das Hauptgussteil frei von Fehlern ist.

Schleudergießverfahren können klassifiziert werden als:

(i) Echtes Schleudergießen.

(ii) Halbzentrifugalgießen.

(iii) Zentrifugiergießen.

(i) Echtes Zentrifugalgießen:

Das echte Schleudergussverfahren wird zur Herstellung von Objekten verwendet, die um ihre Achse symmetrisch sind, aber von innen hohl wie Rohre sind.

Die Form wird um eine Achse gedreht, horizontal, vertikal oder geneigt. Das geschmolzene Metall wird durch Zentrifugalbeschleunigung an die Wände der Form gedrückt, wo es sich in Form eines Hohlzylinders verfestigt. Die Menge des gegossenen Metalls bestimmt die Wandstärke von Hohlgussteilen.

Die zum Drehen der Form verwendeten Maschinen können entweder eine horizontale oder vertikale Drehachse haben. Horizontalachsenmaschinen werden zum Gießen von längeren Rohren wie Wasserversorgung und Abwasserleitungen verwendet, während Vertikalachsenmaschinen zum Gießen von kurzen Rohren verwendet werden.

Das grundlegende Merkmal einer echten Zentrifugalgießmaschine mit horizontaler Achse ist in Abb. 4 dargestellt. 15:

Vorteile des True-Schleudergusses:

(i) Höhere Produktionsleistung.

(ii) Hohe Effizienz der Metallausnutzung durch Wegfall von Angüssen und Steigrohren.

(iii) Feinkörnige Struktur mit hoher Dichte und überlegene mechanische Eigenschaften der hergestellten Gussteile.

(iv) geringer Prozentsatz an Ausschuss.

(v) Für die nach diesem Verfahren hergestellten Gussteile werden kleine Bearbeitungszugaben gewährt.

(vi) Eisen- und Nichteisenmetalle können durch dieses Verfahren gegossen werden.

(vii) Schnelle und kostengünstige Methode.

(ii) halbzentrifugaler Guss:

Das halbzentrifugale Gießen ist dem wirklichen Schleudergießen ziemlich ähnlich, mit dem Unterschied, dass der Formhohlraum vollständig mit dem geschmolzenen Metall gefüllt ist.

Bei der halbzentrifugalen Gießmethode werden die Teile erzeugt, die um ihre Achse symmetrisch sind, aber nicht hohl sein dürfen. Die Spinngeschwindigkeiten sind nicht so hoch wie beim echten Schleuderguss. Aufgrund der geringeren Geschwindigkeit werden die Verunreinigungen nicht effektiv vom Metall getrennt.

Ein halbzentrifugales Gießverfahren ist in Abb. 4.16 dargestellt:

Das halbzentrifugale Gießverfahren wird zur Herstellung großer, achsensymmetrischer Gussteile eingesetzt. Beispiele sind gegossene Kettenräder für Tanks, Traktoren und dergleichen, Riemenscheiben, blockierte Scheiben, Zahnräder, Propeller usw.

(iii) Zentrifugiergießen:

Zentrifugieren Das Gießverfahren besteht aus einer Anzahl von Formhohlräumen, die nach den Umständen eines Kreises angeordnet sind. Diese Hohlräume sind durch radiale Tore mit einem zentralen Abzug verbunden. Als nächstes wird geschmolzenes Metall gegossen und die Form wird um die Mittelachse des Angusses gedreht.

Mit anderen Worten, jedes Gussteil wird um eine Achse von seiner eigenen Mittelachse weg verschoben (verschoben). Daher werden Formhohlräume unter hohem Druck gefüllt.

Zentrifugalkräfte sorgen für eine gleichmäßige Formfüllung. Es wird normalerweise zur Herstellung von Gussteilen mit komplizierten Formen verwendet.

Ein Schleuderguss ist in Abb. 4.17 dargestellt:

Vorteile des Schleudergießens:

(i) Es stellt das Füllen der Formkavitätseigenschaft sicher.

(ii) Es sorgt für gleichmäßige Dicke mit glatter Oberfläche.

(iii) Es entfernt Verunreinigungen im Gussteil.

(iv) Es wird zur Herstellung kleiner komplizierter Formen verwendet.

(v) Wird für lange Gussteile wie Rohre usw. verwendet.

Einschränkungen des Schleudergießens:

(i) Einheit ist ziemlich teuer.

(ii) kostspielige Wartung

(iii) Eine gleichmäßige Geschwindigkeit oder Drehung ist erforderlich, um eine gleichmäßige Dicke zu erzielen.

3. Stranggießen:

Das kontinuierliche Gießverfahren beinhaltet im Wesentlichen die Steuerung des Flusses eines Stroms aus geschmolzenem Metall, der aus einer wassergekühlten Form oder Öffnung austritt, um sich zu verfestigen und einen durchgehenden Stab zu bilden.

Eine modifizierte und neue Version dieses Verfahrens ist das Rotationsstranggießen, das in Abb. 4.18 dargestellt ist:

In dieser neuen Version oszilliert das wassergekühlte Werkzeug und dreht sich beim Gießen um 100-120 U / min.

Ein Stranggießprozess ist in Abb. 4.18 dargestellt. In seinem Betrieb wird der Stahl geschmolzen und raffiniert, bevor er in den Zwischenbehälter überführt wird. Dann tritt das geschmolzene Metall in die rotierende Form ein. Die Zentrifugalkraft drückt dann den geschmolzenen Stahl gegen die Formwände und kommt aus einem gebogenen Rohr heraus.

Verunreinigungen verbleiben im Zentrum des Wirbels, von wo sie vom Bediener entfernt werden. Die Verfestigung des aus dem Formhohlraum fließenden Metalls setzt sich mit einer bestimmten Geschwindigkeit fort.

Mit einer Kreissäge wird der resultierende Massivstab in die gewünschte Größe geschnitten. Dieses geschnittene Teil wird gekippt und auf einen Förderer geladen und an das geeignete Sammelbett übergeben.

Stranggießen wird für die Stangen, Quadrate, Rohre, Rohre, Bleche usw. verwendet. Unterschiedliche Formen, wie dreieckige, kreisförmige, sechseckige Quadrate, werden durch dieses Verfahren leicht und wirtschaftlich gegossen. Es kann auch zur Herstellung von Hohlrohren verwendet werden, indem ein Kern im mittleren Teil der Form platziert wird.

Vorteile des Stranggießens:

1. Das Stranggussverfahren gewinnt in der Industrie an breit gefächerten Anwendungen, insbesondere bei hochwertigen legierten Stählen.

2. Es hat eine sehr hohe Metallausbeute von etwa 98 Prozent, verglichen mit einem herkömmlichen Formverfahren mit 87 Prozent.

3. Es hat die Möglichkeit, spezielle Querschnittsformen zu gießen.

4. Es hat eine ausgezeichnete Gussqualität und eine kontrollierte Korngröße.