6 Wichtigste Techniken des Bestandskontrollsystems

Einige der wichtigsten Techniken des Bestandskontrollsystems sind: 1. Einrichtung verschiedener Lagerbestände. 2. Vorbereitung der Inventarbudgets. 3. Aufrechterhaltung des permanenten Inventarsystems. 4. Etablierte Kaufverfahren festlegen. 5. Lagerumschlagquoten. und 6. ABC-Analyse.

1. Einrichtung verschiedener Lagerbestände:

Um Überbestände und Unterlagerung von Materialien zu vermeiden, muss das Management über die Höchstmenge, die Mindestmenge, die Nachbestellmenge, die Gefahrenstufe und den durchschnittlichen Materialbestand im Laden entscheiden.

Diese Begriffe werden im Folgenden erklärt:

(a) Nachbestellungsstufe:

Es wird auch als "Bestellebene" oder "Bestellpunkt" oder "Bestellgrenze" bezeichnet. Es ist ein Punkt, an dem die Bestellung des Materials erfolgen soll.

Dieses Niveau wird irgendwo zwischen dem Höchstniveau und dem Mindestniveau festgelegt, derart, dass die Materialmenge, die durch die Differenz zwischen dem Nachbestellungsniveau und dem Mindestniveau repräsentiert wird, ausreicht, um die Anforderungen der Produktion bis zum Zeitpunkt zu erfüllen Materialien werden aufgefüllt. Der Bestellbestand hängt hauptsächlich von der maximalen Verbrauchsrate und der Bestellvorlaufzeit ab. Wenn dieses Niveau erreicht ist, leitet der Ladenbesitzer die Bestellanforderung ein.

Umordnungsstufe wird nach folgender Formel berechnet:

Nachbestellmenge = Maximum Verbrauchsrate x maximale Durchlaufzeit

(b) Höchstgehalt:

Maximalwert ist der Wert, über dem der Bestand niemals erreicht werden sollte. Es wird auch als "Höchstgrenze" oder "Höchstbestand" bezeichnet. Die Funktion des Höchstniveaus ist unerlässlich, um eine unnötige Blockierung des Kapitals in den Lagerbeständen, Verluste aufgrund von Materialverschlechterung und Überalterung, zusätzliche Gemeinkosten und Versuchung zu Diebstählen usw. zu vermeiden. Dieses Niveau kann mit der folgenden Formel bestimmt werden. Höchstbestand = Nachbestellmenge + Nachbestellmenge - (Mindestverbrauch x Mindestbestelldauer)

(c) Mindestniveau:

Es stellt die niedrigste Menge eines bestimmten Materials dar, unter der der Bestand nicht fallen darf. Dieses Niveau muss zu jedem Zeitpunkt aufrechterhalten werden, damit die Produktion aufgrund von Materialmangel nicht aufgehalten wird.

Es ist das Niveau der Vorräte, für das ein neuer Auftrag erteilt werden muss, um den Bestand aufzufüllen. Diese Stufe wird normalerweise durch die folgende Formel bestimmt:

Minimum Level = Nachbestellmenge - (Normale Verbrauchsrate x Normale Lieferfrist)

(d) durchschnittlicher Lagerbestand:

Der durchschnittliche Lagerbestand wird durch Mittelwertbildung des minimalen und maximalen Lagerbestandes bestimmt.

Die Formel zur Bestimmung der Stufe lautet wie folgt:

Durchschnittsstand = 1/2 (Mindestbestand + Höchstbestand)

Dies kann auch ausgedrückt werden durch Mindestmenge + 1/2 der Nachbestellmenge.

(e) Gefahrenstufe:

Gefahrenstufe ist die Stufe, unterhalb der der Bestand unter keinen Umständen fallen darf. Das Gefahrenniveau liegt etwas unterhalb des Mindestniveaus. Daher sollte der Einkäufer besondere Anstrengungen unternehmen, um die erforderlichen Materialien und Geschäfte zu beschaffen.

Dieses Niveau kann mit Hilfe der folgenden Formel berechnet werden:

Gefahrenstufe = durchschnittliche Verbrauchsmenge x Bereitstellungszeit für Notfälle.

(f) Ökonomische Bestellmenge (EOQ):

Eines der wichtigsten Probleme, mit denen der Einkauf konfrontiert ist, ist die Bestellmenge. Der Einkauf in großen Mengen ist mit geringeren Anschaffungskosten verbunden. Die Kosten für das Tragen sind jedoch tendenziell höher. Wenn Einkäufe in kleineren Mengen getätigt werden, sind die Haltekosten niedriger, während die Anschaffungskosten tendenziell höher sind.

Daher sollte die wirtschaftlichste Einkaufsmenge oder die optimale Menge von der Einkaufsabteilung unter Berücksichtigung der Faktoren wie Bestellkosten, Halten oder Tragen bestimmt werden.

Dies kann nach folgender Formel berechnet werden:

Q = √2AS / I

wobei Q für die Menge pro Bestellung steht;

A steht für den jährlichen Bedarf eines Artikels in Rupien;

S steht für die Kosten einer Bestellung in Rupien; und

Ich stehe für Lagerhaltungskosten pro Stück pro Jahr in Rupien.

2. Vorbereitung der Inventarbudgets:

Organisationen mit großem Materialbedarf erstellen normalerweise Einkaufsbudgets. Das Kaufbudget sollte rechtzeitig vorbereitet werden. Das Budget für Produktions- und Verbrauchsmaterial sowie für Kapital- und Instandhaltungsmaterial sollte separat erstellt werden.

Das Verkaufsbudget bildet in der Regel die Grundlage für die Erstellung von Produktionsplänen. Daher ist der erste Schritt bei der Erstellung eines Einkaufsbudgets die Aufstellung eines Verkaufsbudgets.

Gemäß dem Produktionsplan wird der Materialplan in Abhängigkeit von der Menge und der Rendite des Plans erstellt. Zur Ermittlung der zu beschaffenden Nettomenge sind notwendige Anpassungen für den bereits vorhandenen Bestand vorzunehmen.

Sie werden als Standardkurs oder aktueller Markt bewertet. Auf diese Weise wird das Materialbeschaffungsbudget erstellt. Das so vorbereitete Budget sollte allen betroffenen Abteilungen mitgeteilt werden, damit die tatsächlichen Kaufverpflichtungen nach Budget geregelt werden können.

In regelmäßigen Abständen werden Ist-Werte mit den Planwerten verglichen und dem Management gemeldet, die eine geeignete Grundlage für die Steuerung des Materialeinkaufs bieten.

3. Pflege des Perpetual Inventory Systems:

Dies ist eine weitere Technik, um die Kontrolle über das Inventar auszuüben. Es wird auch als automatisches Inventarsystem bezeichnet. Das grundlegende Ziel dieses Systems ist es, jederzeit Details über die Menge und den Wert des Bestands jedes Artikels zur Verfügung zu stellen. Somit bietet dieses System eine strikte Kontrolle des Materialbestands, da der physische Bestand regelmäßig anhand der Bestandsaufzeichnungen in den Filialen und der Kostenstelle überprüft werden kann.

4. Richtige Kaufverfahren festlegen:

Um die notwendige Bestandskontrolle zu gewährleisten, muss ein ordnungsgemäßes Kaufverfahren festgelegt und angenommen werden. Die folgenden Schritte sind erforderlich.

(a) Bestellanforderung:

Es ist die Anforderung der verschiedenen Abteilungsleiter oder Lagerhalter für ihre unterschiedlichen Materialanforderungen. Die Kaufaufnahme beginnt mit dem Eingang einer Bestellanforderung durch die Einkaufsabteilung.

(b) Aufforderung zur Angebotsabgabe:

Die Einkaufsabteilung wird nach Erhalt der Bestellanforderung Angebote für die Lieferung von Waren einholen.

(c) Zeitplan der Zitate:

Die Angebotsliste wird von der Einkaufsabteilung auf der Grundlage der eingegangenen Angebote erstellt.

(d) Genehmigung des Lieferanten:

Der Zeitplan der Angebote wird dem Einkaufsausschuss vorgelegt, der den Lieferanten unter Berücksichtigung von Faktoren wie Preis, Materialqualität, Zahlungsbedingungen, Lieferplan usw. auswählt.

(e) Bestellung:

Es ist der letzte Schritt und die Bestellung wird von der Einkaufsabteilung vorbereitet. Es ist eine schriftliche Ermächtigung des Lieferanten, eine bestimmte Qualität und Menge des Materials zu dem angegebenen Zeitpunkt und Ort an den vereinbarten Bedingungen zu liefern.

5. Lagerumsatzquote:

Diese werden berechnet, um den Bestand mithilfe der folgenden Formel zu minimieren:

Inventarumsatzquote

= Kosten der während des Zeitraums verbrauchten / verkauften Waren / Durchschnittlicher Lagerbestand während des Zeitraums

Das Verhältnis gibt an, wie schnell der Bestand für die Produktion verwendet wird. Je höher das Verhältnis, desto kürzer wird die Lagerdauer im Werk sein. Es ist der Effizienzindex der Materialwirtschaft.

Der Vergleich verschiedener Lagerfluktuation zu verschiedenen Artikeln mit denen der Vorjahre kann die folgenden vier Arten von Lagerbeständen aufzeigen:

(a) Langsame Bestände:

Diese Lagerbestände haben eine sehr niedrige Umsatzquote. Das Management sollte alle möglichen Schritte unternehmen, um solche Bestände auf dem niedrigsten Niveau zu halten.

(b) Ruhende Vorräte:

Diese Bestände haben keine Nachfrage. Der Finanzmanager muss entscheiden, ob diese Vorräte auf der Grundlage des aktuellen Marktpreises, der aktuellen Bedingungen usw. beibehalten oder ausrangiert werden sollen.

(c) Veraltete Vorräte:

Diese Vorräte sind nicht mehr gefragt, da sie nicht mehr nachgefragt werden. Solche Vorräte sollten sofort verschrottet werden.

(d) sich schnell bewegende Bestände:

Diese Bestände sind heiß gefragt. Bei diesen Lagerbeständen sollte angemessene und besondere Sorgfalt angewandt werden, damit der Herstellungsprozess nicht unter dem Mangel an Lagerbeständen leidet.

Ewiges Bestandskontrollsystem:

Im großen und ganzen ist es unabdingbar, Informationen über die ununterbrochene Verfügbarkeit der verschiedenen Arten von Materialien und Filialen zu haben, die gekauft und ausgegeben wurden, sowie deren Saldo. Das permanente Bestandskontrollsystem ermöglicht es dem Hersteller, über die Verfügbarkeit dieser Materialien und Lager zu erfahren, ohne sich der mühsamen physischen Bestandsaufnahme zu unterziehen.

Bei dieser Methode werden ordnungsgemäße Informationen zu Erhalt, Ausgabe und Material in der Hand aufbewahrt. Das Hauptziel dieses Systems besteht darin, jederzeit genaue Informationen über den Lagerbestand jedes Artikels zu haben.

Ein permanentes Bestandskontrollsystem kann nur dann erfolgreich sein, wenn es von einem System der kontinuierlichen Bestandsaufnahme begleitet wird, d. H. Es wird 3/4 Mal pro Jahr der Gesamtbestand des Unternehmens geprüft, indem täglich 10/15 Artikel kommissioniert werden (im Gegensatz zur physischen Bestandsaufnahme findet einmal im Jahr statt).

Die Artikel werden rotiert. Um eine effektivere Kontrolle zu erhalten, wird der Prozess der kontinuierlichen Bestandsaufnahme normalerweise von einer anderen Person als dem Ladenbesitzer durchgeführt. Dadurch wird auch die Funktion des Geschäftsinhabers überprüft. Die Elemente können nach dem Zufallsprinzip ausgewählt werden, um eine Überraschungsprüfung durchzuführen. Der Erfolg des Systems der permanenten Bestandskontrolle hängt von der ordnungsgemäßen Umsetzung des Systems der kontinuierlichen Bestandsaufnahme ab.

6. ABC-Analyse:

Um eine effektive Kontrolle über Materialien auszuüben, ist die ABC-Methode (Always Better Control) von immenser Bedeutung. Bei dieser Methode werden Materialien gemäß ihren jeweiligen Werten in drei Kategorien eingeteilt. Gruppe 'A' stellt kostspielige Artikel dar, die nur 10 bis 20% der Gesamtposten ausmachen können, aber etwa 50% des Gesamtwerts der Geschäfte ausmachen.

Um diese Elemente zu erhalten, wird ein größeres Maß an Kontrolle ausgeübt. Die Gruppe "B" umfasst Artikel, die 20 bis 30% der Geschäftsartikel ausmachen und etwa 30% des Gesamtwerts der Geschäfte ausmachen.

Bei der Kontrolle dieser Elemente kann ein angemessenes Maß an Sorgfalt walten. In der letzten Kategorie, dh Gruppe „Q“, werden etwa 70 bis 80% der Artikel abgedeckt, die etwa 20% des Gesamtwerts kosten. Dies kann als Residuenkategorie bezeichnet werden. Bei der dritten Kategorie kann eine routinemäßige Betreuung erfolgen.

Diese Methode wird auch als "Bestandskontrolle nach Wertmethode", "Selektivwertmethode" und "Proportionales Teilewertansatz" bezeichnet.

Wenn diese Methode mit Sorgfalt angewandt wird, werden die Lagerkosten erheblich reduziert, und es ist äußerst hilfreich, kostspielige Artikel zu erhalten.